水性防腐涂料施工过程中闪锈产生的原因似乎没有定论。这里引用网络上一段比较经典的说法：“水性涂料的闪锈问题是指新施工的水性涂料在干燥过程中出现的锈斑现象，这一现象主要出现在被腐蚀的界面或新近活化的钢铁表面。闪锈的产生可能与铁化合物的溶解和沉淀有关，闪锈的严重程度取决于涂料体系，涂料如聚醋酸乙烯乳胶在低ph时，低温和高湿度的情况下，延长了水和基材的接触时间，易出现闪锈。”
当然还有其它不同的说法，比如电位差的说法：“水性漆的成膜有个过程，任何一块金属都不是绝对纯净与绝对平滑的,由此会产生出一个个的不同电位的小块，不同电位小块之间就会有电流产生，金属氧化由此发生而形成锈斑，即闪锈”。从这些不同的说法可以看出，闪锈的产生是一个电化学过程。由于水性涂料本身是导体，对存在电位差的不同区域间形成电荷迁移通道，这样腐蚀就在水性涂料成膜过程的短时间内发生，形成了闪锈。很明显，湿漆膜保持的时间越长，闪锈现象就越严重，这样就可以解释低温高湿情况下闪锈现象更为严重的原因。
事实上，由于闪锈是一种电化学现象，因此排在氢元素前面的活泼金属，使用水性涂料施工时都将遇到这一问题。我们在对钢材、铸铁、铝及铝合金、镀锌板等等底材的涂装试验中发现，易于出现闪锈的情况大致是：
铸铁〉铝〉碳钢〉度锌板(打磨)，马口铁(打磨)，铁板或铁丝〉铝合金
在多方面的实验和同行反映的情况来看，铸铁不仅是最容易出现闪锈的底材，同时也是最难以解决闪锈问题的底材之一。造成这种情况的原因，可以从金属的活泼情况和材质的纯度两方面来解释：铸铁所含的杂质多且成分复杂，极易形成不同电位的小区，因而在水性漆施工过程中更容易出现闪锈的情况。但限于笔者水平和实验条件的限制，上述的排序需要更深入的实验和论证。
电化学现象是闪锈产生的根本原因，然而水性涂料的施工过程中，闪锈产生的条件却非常复杂。除开上面所讨论的底材区别，涂料的pH值、施工环境的温湿度、风速、漆膜厚度等等，对闪锈现象均有影响。正是由于影响闪锈的因素异常复杂，本文只讨论单组分水性丙烯酸类(特别是苯丙类)防腐涂料的施工过程。
顺便说一下，在水性涂装施工过程中，类似闪锈的另一种漆膜缺陷，漆膜起痕的现象，其根本原因似乎也由电化学的现象产生(而不是通常所认为的表面张力差所引起的贝纳德漩涡，引起表面张力差的原因即是电化学现象)。这种现象虽然不像闪锈那样被普遍看作严重的施工问题，但对漆膜外观的影响也是非常严重。笔者经历过在涂有车间富锌底漆的钢材上施工时反复遇到此类问题，表面出现划痕的马口铁板或度锌板也非常明显。
