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山特UPS电池生产步骤及设备
极板称重
1．首先要对每块电池内部的极板称重、以及极板配组。每一集群的容量要相等，否则容量小的那组因容量小会提前充满电，那么容量大的电池组还没有充满，电池的端电压较低，总电压没有到充满的终止电压仍在继续充电，造成容量小的一组就形成过充电，如果要是在电池放电时，容量小的那组就提前电量就没有了，其他的电池端电压较高，电池的总电压没有电动助力的终止保护电压，放电还在继续然而就造成了电池过放电。 电池过充电和过放电以及充电不及时都会影响电池的使用寿命，然而电池小的那组电池容量进一步下降，电池的容量的下降进一步使该组过充电与过放电，如此循环造成了电池容量很快减小而报废。
所需设备介绍：称重仪、配组机、极板短路测试仪、极板焊接模具、极板焊接工具等。
2．在称重前极板的处理
在极板称重前要清楚板删生产中多余的前边，毛刺、在涂膏时多余的活性物质，如果不干净的话会造成电池极板的短路即电池自放电。要用极板刷耳机将极板上的多余杂质刷干净便于焊接，以防造成虚焊、假焊。要将极板有凹凸不平的，脱粉严重的、极板有洞的，挑选出来。
所需设备介绍：刷耳机等。
3．极板怎么称重
在极板称重配组时，要先称出一部分极板按重量的不同依次排放在工作台上，比并标出重量，然后在称没有称重的极板在称重仪上称出每片极板的重量，根据称出的极板的重量与放在工作台上的极板放置在一起，这样就免去了一些麻烦。（正极板或者负极板每组的重量差越小越好，10～14AH的误差每组不要超过1克，17～20AH的误差每组不要超过2克。
所需设备介绍：称重仪，配组模具、工作台等。
包隔板
1．称重后的极板按照规定进行重量配组，配好组后进行包板，隔板的材质通用微孔橡胶、玻璃纤维，在包时要注意隔板的清洁，要将极板放在隔板的中间，要是极板的位置对准，放在极板盒里。
2．双片包正板，用很薄的隔板片在一起只将正极板抱起来，不要包负极板，这样可以避免单片隔板缺陷所造成的短路。单片包板，用隔板只对正极板进行包装不包负极板放在包板盒里面即可，方便简单。
所需设备介绍：包板盒等。
铅零件选择与加工
1．铅件有铅焊条和极柱，有专用的模具浇铸而成。一般在450℃左右，温度过高铅氧化严重，铅件因收缩严重造成裂纹，不允许使用铁器敲打模具。做出来的铅件要尽量保证四周无刺边，如果要是有的话，要进行修剪。
所需设备介绍：焊接钳、焊接模具、氧气焊工具、铅炉等。
电池组焊接与装组
1.集群的焊接，焊接是将正负极用铅焊接到一起构成集群，在把极柱和汇流排连在一起的工具用氧气-乙炔。
2.把包好的极板放在集群盒内，在把集群盒内的极板插入梳板中，先插负极在插正极，使极耳完全插入梳板中。如有不到位的用手工整理一下，然后在放上正负极耳之间的档条、过桥柱、极柱。
3.打开焊枪的乙炔与氧气并点燃，调到适当的大小。焊枪与焊条移动到极耳的位置，然后融化铅条和极耳，汇流排基本焊好后，在把极柱与汇流排焊接到一起。在焊接的时候如果要是有铅灰等杂质的出现，会找出假焊、虚焊，极柱与汇流排焊接是在生产过程中的关键工序，要做到焊接牢固、无虚焊、假焊。此时要一边焊接一边要把杂质去除，后补满汇流排。
所需设备介绍：汇流排模具、焊枪、集群盒等。 4.焊接好汇流排后，检测没有缺陷然后在进入装槽工序，一般的要先装入有端子的集群，后装在装其它集群，正负极排列为+ -、+ -、+ -、+ -、+ -、+ -串联，不要装错极性。
在极板装槽时一定要装到底部，然后在检测过桥柱是不是正常，如要是有移位手工处理好，在试装上盖是否能盖上基本集群下槽已完成。
5. 极群如何检查那，首先咱们用万用表量一下电池有没有短路，如果测量的时电压是零或者是接近零证明电池短路，检查集群找出短路的位置进行修理。检查没有短路的情况下万用表正负极接好是不是显示的电压没有出现负数，如果要是有的话，证明极性装反，然后在重新装入电池槽中。
6. 经极板检测没有故障进入过桥焊接，极群焊接是关键的一项。用过桥焊接夹夹柱，用氧气焊焊接过桥柱。在焊接时火焰要保证不要烧到电池壳体，确保没有假焊、虚焊、极柱脱离集群、能合盖顺利。电池封盖密封，用环氧树脂胶与固化剂配合使用2：1的比例对比。配好的胶要及时使用，以免时间长凝固，胶体的凝固与温度有很大的关系，温度越高凝固的就越快，所以要尽快使用。还有就是加热设备进行封盖。
7. 电池封盖完成后要进行极柱焊接，检测引出的极柱是否在引出孔的中间位置，如不在，要进行修正。在把极柱模具套在引出的极柱上然后用氧气焊融化极柱。还有一种焊接，把端子放在引出的极柱上，位置要放正，用烙铁融化焊锡丝，把端子、极柱焊接到一起。在焊接时要注意虚焊、假焊。
所需设备介绍：极群模具、万用表、氧气焊枪、胶枪、烙铁、过桥焊接钳、气密性检测机等。
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近二十年来，电子工业以惊人的速度发展。环境温度条件也会产生同样的结果。
以下技术对比中将讨论线绕电阻在精密电路中的应用。随着应用的普及，晶片电阻具有越来越重要的作用。它们的空间利用率优于分立式封装电阻，减少了组装前期准备的工作量。系统中的每个组件都具有关系到整体性能的内在优缺点，特别是短期和长期稳定性、频响和噪声等问题。分立式电阻行业在线绕电阻、厚膜电阻、薄膜电阻和金属箔电阻技术方面取得了进步，而从单位性能成本考虑，每种电阻都有许多需要加以权衡的因素。新技术的进步在减小设备尺寸的同时，也加大了分立元件制造商开发理想性能器件的压力。
尽管升级每个组件或子系统可以提高整体性能，但整体性能仍是由组件链中的短板决定的。因此，理想的电阻元件应能够根据这些自然现象进行自我平衡，在电阻加工过程中保持物理一致性，使用过程中不必进行热效应或应力效应补偿，从而提高系统稳定性。
电流通过电阻元件时产生热量，热反应会使器件的每种材料发生膨胀或收缩机械变化。不过请注意，线绕电阻没有晶片型，因此，受重量和尺寸限制需要采用精密晶片电阻的应用不使用这种电阻。当形状、长度、几何结构、配置或模块化结构受机械或其他方面因素影响发生变化时，电气参数也会发生变化，这种变化可用基本方程式来表示：R = ρ L/A，式中
R = 电阻值，以欧姆为单位，
ρ = 材料电阻率，以欧姆米为单位，
L = 电阻元件长度，以米为单位，
A = 电阻元件截面积，以平方米为单位。
在这些器件中，晶片电阻当前始终保持很高的需求，并且是许多电路的基础构件。主要参数包括 ESD 保护、热电动势 （EMF）、电阻热系数 （TCR）、自热性、长期稳定性、功率系数和噪声等。
应力（无论机械应力还是热应力）会造成电阻电气参数改变。
精密线绕电阻
线绕电阻一般分为“功率线绕电阻”和“精密线绕电阻”。这道工艺产生永久变形 — 相对于弹性变形或可逆变形，必须对电阻丝进行退火。这两种方法会改变电阻，无论加电或不加电。
线绕电阻初始误差可以低至 ± 0.005 %。永久性机械变化 （不可预测） 会造成电阻丝和电阻电气参数任意变化。
两个额定电阻值相同的线绕电阻，彼此之间很难保证特定温度范围内精确的一致性，电阻值不同，或尺寸不同时更为困难 （例如，满足不同的功率要求）。而且，电阻芯以及每英寸圈数也不同—机械特性对电气特性的影响也不一样。
由于线圈结构，线绕电阻成为电感器，圈数附近会产生线圈间电容。为提高使用中的响应速度，可以采用特殊工艺降低电感。由于不同的电阻值具有不同的热机特性，因此它们的工作稳定性不一样，设计的电阻比在设备生命周期中会发生很大变化。不过，降低电阻值，线绕电阻一般在15 ppm/°C 到 25 ppm/°C。因此，本讨论不考虑这种电阻。以1-kΩ 电阻相对于100-kΩ电阻为例，这种不一致性是由于直径、长度，并有可能由于电阻丝使用的合金不同造成的。从长期角度看，由于电阻丝调整为新的形状，线绕元件会发生物理变化。TCR 特性和比率对于高精度电路极为重要。这种难度会随着电阻值差异的增加进一步加剧。不同线径、长度和合金材料可以达到所需电阻和初始特性。
传统线绕电阻加工方法不能消除缠绕、封装、插入和引线成型工艺中产生的各种应力。
线绕电阻的制作方法一般是将绝缘电阻丝缠绕在特定直径的线轴上。
线绕电阻加工过程中，电阻丝内表面 （靠近线轴一侧） 收缩，而外表面拉伸。因此，电阻元件电性能参数存在很大的不确定性。功率线绕电阻使用过程中会发生很大变化，不适于精密度要求很高的情况下使用。由于设计中存在的电感和电容，线绕电阻高频特性差，特别是 50 kHz 以上频率。线绕电阻还具有 TCR 低、稳定性高的特点。固定过程中，轴向引线往往采用拉紧工艺，通过机械力加压封装。
热噪声降低，TCR 在限定温度范围内可以达到 ± 2 ppm/°C 。精密线绕电阻 ESD 稳定性更高，噪声低于薄膜或厚膜电阻。TCR （温度每变化一摄氏度，电阻的变化量） 可以达到 3 ppm/°C典型值。不过，这会增加成本，而且降低电感的效果有限。
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