河南空心梁橡胶充气芯模-充气气囊追随完美/拒绝瑕疵
性能特点
1.设计科学合理应用橡胶桥梁预制板芯模，予制或现场浇筑出来的成品构件，都能满足设计
要求，且操作简单、省工、省时、省材。
2.有良好的耐老化性能，使用寿命长本产品用合成橡胶、天然橡胶与加强层硫化后制成。既
有很好的抗胀强度，又有弹性和柔韧性，所以能满足在各种工作条件下的使用。
3.适用温度广泛在10℃～+90℃的范围内，材质没有任何变化与不适用。
4.为建筑现场施工轻型化提供了有利条件
预应力空心混凝土构件，由于采用橡胶芯模，其重量比非予应力实心构件轻
20%，因此减轻建筑物上部结构的重量，可以使桩基缩短，跨径增大，现场施工简便安全。
5.施工工艺简便、安全、卫生，使用橡胶充气芯模，只用少量简单工具，无需特殊工艺。
只要将芯模入负筋笼内，充气压力达到工作压力时，即浇筑混凝土，待混凝土初凝时，
将芯模放气抽出，即可完成成品构件的成型，不污染环境。
九、优缺点
1.、木模的缺点：
(1)木模的制作工艺相当复杂，由于为不规则形状，顶部弧形处理比较困难。为确保设计尺寸，曾多次进行试安装，浪费了大量的木材。
(2)固定困难，为防止木芯模的移位，采用了多个固定点，但在混凝土振捣过程中有小量
的移位，涂过砂浆垫块过厚、过多，又会对预制质量产生影响。
(3)脱模困难，为防止时间过长而发生脱模困难的现象，在混凝土初凝后2h
内脱模，但木模的拆模过程复杂且时间长;
(4)周转次数低，在木模脱模后，由于木材变形严重，需要对木模重新组装，局部要重新制作，既浪费时间又影响质量，而且木模的周转次数较低，木材严重浪费。
2.、橡胶芯模的优点：
(1)采用充气橡胶芯模工艺，可使整个板梁预制施工进度大大加快。
(2)与一次性投入的木模比较，充气模可多次周转使用，且施工简单方便，节约大量供料
费，经济效益明显。
(3)通过严格的芯模施工工艺控制，预制空心板的质量问题可以得到进一步的保证。
十、施工工艺
箱梁施工中的缺点是工艺较复杂，如掌握不好预制时箱梁内模气囊的施工工艺，可直接
影响箱梁的外观，甚至影响箱梁的整体结构以及受力性能。其中最重要的工艺就在砼浇筑与
振捣的环节。
1.入模 ：
打开成卷的箱梁内模气囊，用准备好的脱模剂把气囊多刷几遍，就可以用绳索牵引着将气囊拉进钢筋笼内，使充气口露在外面，然后把三通的一头接到气囊上，另一头安装厂子配的压力表，还有另一头接空气压缩机。
2.充气
开始充气，由于气囊是橡胶制作而成而且空腔中的体积与压力都比较大，充气时会出现回气
的现象，所以要按照说明书上的标准压力交替充气，以免出现气压过大导致气囊变形的情况
出现。使用厂配压力表进行控制检测气压，充气时不得超压。
3. 充好气之后就可以进行砼的浇筑与振捣了
(1)浇筑：砼宜采用吊车吊装入模。浇筑顺序为：先浇筑底板及腹板根部，这部分砼应从内模顶板注入，顶板采用推拉方式，注入砼后推紧顶板并用油毛毡封闭接缝;为防止冷接缝出现，一般底板宜浇筑4m长后再浇筑第二部分，第二部分浇筑两侧腹板到腋下25cm;再浇筑第三部分腹板腋下、顶板及翼板部分。底板砼应一次浇筑到设计位置，为防止腹板距底板5～10cm位置出现蜂窝、麻面，在浇筑腹板砼时，以砼不从底板外翻为宜。
(2)振捣：砼振捣是整个砼施工工艺中最关键环节之一，振捣是否适当(即是否过振、漏振)，直接影响到砼外观及整体强度。箱梁施工中最易出现问题的是腹板部位及预应力筋锚固区，因腹板宽度窄、钢筋多，且布置有预应力孔道，是整个振捣工艺中关键所在。
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箱梁腹板部位宜采用侧模振捣工艺与插入式振捣工艺相结合。根据外模制作的形式及附着式振动器性能确定侧模振动器安装位置，其间距：如布置于模板的横肋上适当加宽;布置于模板的纵肋上适当放窄。通过试验1.5kw的电机布置于纵肋带上，间距采用1.5m较合理，在端头部位应调整为1.0m间距。腹板砼振捣顺序为：砼从腹板上口注入后，用插入式振捣器送入。中部用Ф30mm，插入式振捣器送入，端部锚固区应多加一特制小铁铲送入砼;用50mm插入式振捣器振捣，端部用Ф30mm棒代替，当砼不再下沉，表面呈平坦、泛浆为止;打开附着式振捣器振捣9～12s。附着式振捣器的振捣时间长短，直接影响砼外观。如能很好地掌握振捣时间，就会避免水波纹的出现。在振捣混凝土时要注意不要触及内模气囊，以防影响箱梁成形质量。
4.拆模
在振捣完混凝土之后4～5个小时或者更长时间(根据当时环境和砼型号而定)达到初凝状态，即用手指按压无明显印记即可抽模，打开阀门放气，完毕后就可用机器牵引着绳索把内模气囊拉出。拉出后要冲洗气囊并检查是否有坏损以免影响下一次的使用。
