内外环氧树脂涂塑钢管是经过多年研究、试验，zui新开发的一种新型管材。以钢管为基管，采用改性环氧树脂粉末对其内外壁进行涂敷的管道。其涂塑层与钢铁有极强的结合力，很强的耐腐蚀性，减阻、防腐、抗压，抗菌等作用，具有良好的耐化学稳定性和耐水性。它一般不受输送介质的制约，更无“跑、冒、漏、裂”的后顾之忧。它广泛应用于城建供水、消防、石油、燃气、化工、排污、矿业、农业灌溉等领域的流体输送，用来取代能耗高、易生锈、结垢、寿命短、运笨重的铸管、钢管等传统管材。
环氧树脂涂塑管
环氧树脂涂塑钢管生产工艺介绍：
一、首先对基管做预处理----对钢管进行打磨( 优点:自动喷涂使基材内外壁涂层均匀，流平性好。达到CJ/T120标准及GB/T5135.20-标准---将打磨好的钢管放入电热烘箱进行预热，当温度达到230°~250°(一般预热一个半小时左右))----对预热好的管材进行涂装----涂装好后，放入固化箱固化(当温度达到200度时保持15分钟)----成品。喷涂后加热设备预热到180度对喷涂好的基材进行固化，优点:喷涂的时候环氧树脂粉末还没有完全的熔结于基材内外壁，经过30分钟的预热固化，使环氧树脂内的固化剂完全固化，使得内外壁的涂层附着力更强。
二、涂塑钢管的制作工艺我们可以看出，该管道材料所具有的综合性能之多，采用的工艺大致分四种：喷涂、吸附、滚衬及浸塑，工艺的不同一般应用的领域也不同，一般该管道常用的制作工艺是用喷涂或浸塑，它一般经过前段处理、外抛丸、内喷沙、预热、喷涂或浸塑、固化、检验入库一些列工艺制作而成，其工艺的目的是让环氧（EP）粉末或聚乙烯（PE）粉末等塑料吸附在钢管表面，从而形成一种钢与塑的复合管体，从工艺不难看出它综合了钢管与塑料管道的所有优点，并改进了各自的不足，具有绿色、环保、多功能之称。
环氧树脂涂塑管
涂塑钢管具有优良的耐腐蚀性和比较小的摩擦阻力。盛沧环氧树脂涂塑钢管适用于给排水、海水、温水、油、气体等介质的输送，聚氯乙烯涂塑钢管适用于排水、海水、油、气体等介质的输送。环氧树脂涂塑钢管通用颜色：黑色，灰色，蓝色，红色，白色，绿色涂塑钢管涂层厚度：PE(改性聚乙烯)涂层厚度为400um—1000um，EP(环氧树脂)喷涂厚度为100um-400um涂塑钢管涂覆方式：PE(聚乙烯)为热浸塑EP，(环氧树脂)为内外喷涂涂塑钢管产品规格：DN15—DN1660环境温度：-30℃ 至120℃涂塑钢管连接方式：丝扣（DN15-DN100），沟槽（DN65-DN400），法兰（适用任意口径），焊接式，双金属连接，承插、管节、密封连接等
环氧树脂涂塑管
环氧树脂涂塑钢管实例优点介绍：
(1) 力学性能高。环氧树脂具有很强的内聚力，分子结构致密，所以它的力学性能高于酚醛树脂和不饱和聚酯等通用型热固性树脂。
(2) 附着力强。环氧树脂固化体系中含有活性极大的环氧基、胺键、酯键等极性基团，赋予环氧固化物对金属、
陶瓷、玻璃、混凝士、木材等极性基材以优良的附着力。
(3) 固化收缩率小。一般为1%～2%
。是热固性树脂中固化收缩率zui小的品种之一(酚醛树脂为8%～10%；不饱和聚酯树脂为4%～6%；有机硅树脂为4%～8%)。线胀系数也很小，一般为6×10-5/℃。所以固化后体积变化不大。
(4) 工艺性好。环氧树脂固化时基本上不产生低分子挥发物，所以可低压成型或接触压成型。能与各种固化剂配合制造无溶剂、
高固体、粉末涂料及水性涂料等环保型涂料。
(5) 优良的电绝缘性。环氧树脂是热固性树脂中介电性能zui好的品种之一。
(6) 稳定性好，抗化学yao品性优良。
(7) 环氧固化物的耐热性一般为80～100℃。环氧树脂的耐热品种可达200℃或更高
针对这些管道漏水的原因，我们应采取一些措施，以减少管道漏损的危害。
1、采用柔性管道接口
改变钢性接口为柔性接口。如橡胶圈接口。这种胶圈接口完全可以消除因温差、不均匀沉降等不利因素产生的各种应力，是比较理想的管道接口。另外，在旧管道维修或新旧管连接时，应考虑增加管道上的柔口或伸缩口，如管道折管开裂人，维修时，应用采用石棉卡子或柔性伸缩节。而管道口漏时，要把原水泥口全部剔除而改打青铅接口，以避免该接口或相邻接口因再次受拉而出现漏水。
2、采用球墨铸铁管或PVC管
球墨铸铁管同时兼有钢管的强度、韧性和铸铁管的搞腐蚀性能力。应当广泛地推广使用。PVC管抗腐蚀性等性能也优于镀锌管，也是值得推广的管材。
3、提高管道排气系统的质量
应对管线上所有的排气阀加强维护检查，应建立必要的定期换阀检修制度。另外，在条件具备的条件下应建立管线积气点压力遥测装置，随时观测管道高点处的积气情况，发现排气阀失灵，立即检修。再则，设计时，应在管道高处设排气阀。
4、加强管道施工的地质勘察工作
勘察与施工相互协调，当沟槽开挖时，与槽内进行勘察及时发现问题，及时提出补救措施，从实际出发提出管道基础处理的具体方案。
总之，给水管道漏水的原因是复杂的。我们应该科学地总结经验教训，加强这方面的研究，不断探索减少漏失率的新途径
