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1换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。
2管板
2.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
2.2厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。
2.3除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
2.4堆焊复合管板
2.4.1堆焊前应作堆焊工艺评定。
2.4.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。
2.4.3不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
2.5管板孔直径及允许偏差详见GB规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。
2.6孔桥宽度偏差详见GB规定。
2.7管孔表面粗糙度
2.7.1当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
2.7.2当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。
2.8强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为（d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为一般为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm（管板较薄时可适当缩小），纯胀结构则为8mm。
2.9胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
2.10隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。
3换热管与管板的连接
3.1连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
3.2胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
3.3胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。
3.4焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
3.5采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。
3.6换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB标准附录B作焊接工艺评定。
3.7有焊后消应力热处理要求时，采用机械滚胀的，对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采用液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。
3.8采用机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs约等于4%，胀度按下式计算：Hs =[(d2-d1)-(D-d)]/t×100%，式中：d2-胀后管内径，mm；d1-胀前管内径，mm；D-管板孔内径，mm；d-管子外径，mm；t-管子壁厚，mm。
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