超高分子量聚乙烯管材在2001年被科学技术部国科计字（2000）056号文件列为国家科技成果重点推广计划，属化工类新材料、新产品。国家计委科技部将超高分子量聚乙烯管材列为当前优先发展的高科技产业重点领域项目。世界上最早由美国Allied Chemical公司于1957年实现工业化，此后德国Hoechst公司、美国Hercules公司、日本三井石油化学公司等也投入工业化生产。我国于1964年最早研制成功并投入工业生产。
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上海钢衬耐磨损尾矿超高管道性能
高耐磨性——大幅度提高了管道的使用寿命。而且可以比
钢管提高输送效率20%左右。
耐腐蚀性——施工中不需涂刷防腐涂料。
抗老化性——由于其性质稳定，因而耐候性强、抗老化性
好，地面、地下埋设均可，50年不老化。
抗粘附性——超高分子量聚乙烯有自润滑性和不粘着性，磨擦系数小，因此流动阻力很小，其内径设计可比钢管减小约15%。尤其适合输送高粘度混合浆体，易结垢粉料物体输送。
高抗冲击性——超高分子量聚乙烯的抗冲性和吸收冲击能，居塑料之首，无论是外力强冲击，还是内部压力波动，都难以使其开裂，其冲击强度是尼龙66的10倍，聚氯乙烯的20倍，聚乙烯的4倍，特别是在低温环境，其冲击强度反而达到高值，其柔韧性能为输送系统提供了极为安全可靠的保障。由于其冲击能吸值高，特别适合输送片状、粒状物料，减少破碎，降低输送噪音。
卫生无毒性——在食品、医药行业可代替昂贵的不锈钢管输送物料。
化学稳定性——可以输送各种有腐蚀性的介质及有机质。
抗内压强度高——可以高压力输送各种物料。
轻质性——超高分子量聚乙烯管道是碳钢、不锈钢重量的八分之一，这给装卸、运输、安装和使用带来了很大方便。
上海钢衬耐磨损尾矿超高管道生产工艺
1.工艺路线 以UG系列超高分子量聚乙烯管道单螺杆挤出管材技术为例，其工艺路线为：原料配混-挤出机内熔塑化-模具成型-冷却定型-牵引-定长切割-自动堆放。 混料 使用高速混合机，将超高树脂、加工助剂等物料通过高速搅浑得到均匀 分散，并通过摩擦生热除去所含的水分。
2.塑化挤出 混合完毕的物料从料斗喂入挤出机，经加料、压缩、熔融、均化等过程，在外加热和螺杆剪切作用下，由粉状固体逐步变化为高粘弹性体，并连续经机头挤出。
3.模具成型 在适宜的设定温度下，从挤出机挤出来的超高熔体通过过滤板由旋转运动变为直线运动进入管材模具，经过分流筋后逐步在成型段融合为管状型胚。
4.冷却定型 从模具挤出的热管胚进入冷却定径装置，物料的温度逐渐下降，直至降到室温为止，这时管胚在始终保证外部形状的情况下固定定型。
5.牵引 已成型的管材在牵引装置的作用下均匀地向前移动。
6.切割 在光电信号的控制下，通过旋转飞刀式切割机来完成管材的定长切断，并使断面平整。
7.堆放
8.被切断的管材前移，在光电信号的控制下被机构推到侧边码放在来，在由 工人搬走。 上述生产过程实行挤出、定型、牵引、切割的联动控制，保证了生产的连续化和自动化，操作简单，过程稳定，管材长度可任意设定。
上海钢衬耐磨损尾矿超高管道应用领域：
1、固体颗粒、粉体的输送--耐磨、耐冲击、自润滑、抗粘附、卫生无毒、吸收冲击、消声效果佳、耐环境应力开裂性好、轻便等优点，可应用于各行业，如食品加工油脂原料加工、酿酒原料、医药、建材化工、、石矿粉、原盐等行业的固体颗粒、粉末的耐磨输送等。
2、浆体输送--耐磨、耐冲击、自润滑、不结垢、耐环境应力开裂性好、抗内压强度高、轻便等优点，取代钢管和昂贵的合金钢管、不锈钢管，用于各行业的浆体状固液混合物输送，解决输送过程中的管道磨损、腐损和结垢等问题，如煤炭、矿业矿浆输送、水煤浆输送、热电厂粉煤灰输送，江河湖泊疏浚、市政排污疏泥、制盐化工浆体输送等。
3、液体输送--利用耐腐蚀、耐冲击、耐低温、自润滑、耐环境应力开裂性好、抗压强度高、轻便等优点，可用于各行业的流体输送，如：化工行业中各种腐蚀性介质输送、石油行业原油、成品油输送、沿海地区（含有大量含卤空气及海水对钢管腐蚀严重）船舶、港口管道、海水利用、市政供排水等。 4、气体输送--具有优良的耐冲击性、耐腐蚀性、耐环境应力开裂性、抵抗快速开裂能力、柔性好、耐低温性极优、可抵抗冷冻破坏，对于机械振动，地基沉降或发生地震，也能承受一定程度的冲击各变形而不断裂，因此管道具有较高的长期运行安全性，可在燃气、天燃气、液化气或其它气体的输送中发挥重要作用。
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