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主轴立卧式也有两种结构。一种是45°斜面进行主轴立卧转换(图4)。它的优点是45°斜面接触面大，三轴加工中心做深腔模具加工只能靠加长刀柄及刀具来实现(见图1)，但五轴加工中心在加工较深、较陡的型腔时，可以通过工件或主轴头的附加回转及摆动为加工创造 的工艺条件，适当缩短刀具长度，并可避免刀具及刀杆与型腔壁发生碰撞，减小刀具加工时的抖动和刀具破损的危险，从而提高模具的表面质量、加工效率和刀具的寿命主轴刚性好，定位采用鼠牙盘，重复定位精度高，且在立卧转换后其刀具中心点位置不变，方便编程，当然它的缺点是无负角度。工作台立卧转换有两种结构，一种是利用45°回转轴结构对五轴加工中心机床的功能和性能有重要的作用，应用三轴加工中心加工一个模具的侧壁时，侧壁的深度就决定了选用刀具的长度，刀具长度必须大于侧壁的深度，刀具长度增加，就会降低刀具的强度，如果刀具长度超过3倍径就会出现让刀现象，很难保证工件质量(见图3)。利用五轴加工中心加工工件侧壁，可以摆动工件或主轴使刀具与工件侧壁垂直，然后选用平面铣刀铣侧壁，能很好地保证工件质量又能延长刀具寿命近年来它的结构发展主要有以下四方面：采用力矩电机驱动，对于深凹槽或频繁改变曲率的曲面则需要使用五轴数控系统加工，刀具的方向或者工作台的位置可改变，切削刀具始终都能保持 的切削状态，在沿着整个加工路径运动过程中可对刀具方向进行优化，同时刀具作直线运动，这样，在整个曲面的各个部位都达到完美。如果要铣削一条无方向变化的直线，刀架划一条直线就行了。如果方向同时改变，典型的飞机零件的结构特点是薄壁结构，形状复杂，外形变斜角变化大，外形多为双曲面，要求成形精确。为了减轻飞机重量，增加飞机的机动性和增加有效载荷和航程，进行轻量化设计，广泛采用新型轻质材料。为了提高零件强度和工作可靠性，主要采用整体毛坯件和整体薄壁结构。现在大量采用铝合金、钛合金、耐高温合金、高强度钢、复合材料等。结构复杂的薄壁件、蜂窝件不仅形状复杂，而且孔、空穴、沟槽、加强筋等多，工艺刚性较差。则刀尖划一条曲线。若使刀尖在方向改变时能划出所需要的直线，则必须对这条曲线进行补偿，这是五轴加工时至关重要的一点。在控制系统不考虑刀具长度的情况下，刀具围绕轴的中心旋转。刀尖将移出其所在的位置，并不固定。但在控制系统中增加了五轴控制功能，控制系统只改变刀具的方向，刀尖位置仍保持不变。XZ轴上必要的补偿运动已被自动计算进去，保证了加工的精度。减少机械传动提高动态性能，如CYTE公司的CyMill 铣头;发展A/B/C三轴摆动铣头，使角度变换更灵活、快速，如德国Zimmermann公司的M3A/B/C三轴摆角铣头;研发紧凑型A/B双摆铣头，如意大利RAMBAUD1公司DTH型A/B双摆铣头的摆角增长至45°。此外我国齐二机床公司开发的适用于卧轴的A/B的摆角的并联杆机构铣头，具有新颖性，但摆角范围较小。另外在五轴加工中心进行斜面上法向孔加工时，在摆头式机床中加工动作是通过摆头把主轴放置到与工件上的斜面垂直的方向再定位到孔的位置，孔加工时需要至少两个线性轴插补运动才能把斜孔加工出来，这样大大降低了孔的精度。应用摆台式五轴加工中心进行斜面孔加工时，其动作是通过摆台把工件上的斜面摆放到与主轴垂直的方向，孔加工时只需要主轴一个线性轴运动即可，这样大大提高了孔的精度应用45°斜面回转使轴线立卧转换的结构，一般称作为B轴，由于回转结合面大，可提高刚度和制动力矩，但斜面回转180°时，轴线摆角仅为90°，因此摆角范围较小，更适用于以五面加工为主的场合。斜面进行立卧转换和定位(图1,2)，其优点是45°斜面接触面大，工作台刚性和承重都较好，并且立卧转换不影响行程。定位面不受力，可保证较高的精度。另一种称为摇篮式工作台(图3)，由于它采用抱轴方式进行定位，所以定位精度较差，工作台的承重也较轻，在加工中会受到一个较大的扭矩，是定位不可靠。在工作台立卧转换中会吃掉很大行程。一般在经济型的加工中心中才会采用。另一种形式为A轴，它的优点是由较大的X角度，特别适合大角度的叶轮加工。但是，它的缺点非常明显，立卧转换将吃掉Z轴行程。一般来说，机床X、Y、Z三轴中Z轴是 短的，如果再吃掉一点的话，它使机床的加工范围大大缩小。
