塑料异型件挤出技术的发展趋势 塑料异型材挤出技术发展至今，已具有相当的水平，其发展趋势为： (1)向高速有效方向发展 塑料异型材挤出技术已走出低速、 高能耗阶段，随着挤出设备和模具技术的不断发展，工艺和配方的改进，挤出速度得到明显的提高，不仅单腔异型材的挤出速度由原来的不足1 m/min提高到5 ～6 m/min，而且近几年开发了 挤出速度超过4m/min的一模双腔异型材技术，大大提高了生产效率，降低了能耗。 山东嘉盛橡塑为您讲解专业的塑料知识，让您更好大的选择，我公司专业生产塑料异型件，欢迎选购。 为保证塑料异型件准确的几何形状、尺寸精度和表面质量，从机头口模挤出的熔融型坯离开口模 后，必须立即进行冷却和定型，以保证型材外观、尺寸精度及表 面质量。冷却定型装置不仅决定制品的尺寸精度，而且也影响生产速度。按照制品的种类、形状、要求精度和成型速度等，定型方法一般有下列6种： (1)多板式定型 多板式定型是最简单的一种定型方法，适合于形状对称的带状型材和没有加强筋的中空异型材。把数块具有所需形状开孔的定型板隔开一定的距离排列在水槽中，每块板的进口处加工成圆角，使型材制品连续通过截面依次减小的各定型板，逐步进行冷却定型。 接着上段继续讲解塑料异型件的基础工艺： 牵引速度 牵引塑化直接影响制品的壁厚、尺寸公差、性能及外观。因此要求牵引速度必须稳定，牵引塑化与型材挤出速度相匹配，正常生产时牵引速度要稍快于挤出速度，以克服制品的离模膨胀。 冷却与定型真空 型材产品的冷却定型采用的是干湿相结合的冷却方式。使用湿式真空冷却定型虽然可以加快挤出速度,但型材因冷水的冲击会造成制品内应力,从而引起挠曲变形;使用干式真空冷却定型,水没有直接接触型材表面,而热量是通过定型冷 却套由水带走的,冷却效率较低,要想提高冷却效率,就需要加长冷却定型器的长度。因此,采用将干真空定型和湿真空定型串联起来的冷却方法,既保证了产品的精度,减少内应力,又大大提高了成型速度。具体方式是以干真空定型缓冷后,再在湿真空水槽中使整个制品减压冷却,由此可以防止制品冷却时产生变形,减少内应力,高速成型精度高的制品。 真空定型在型材的挤出过程中，被挤出口模的熔融物料直接进入真空定型模，借助真空负压作用，物料被紧紧吸附在定型模的模壁上，经真空定型模内的冷却水冷却固化，真空度控制恰当与否将直接影响制品质量，若真空度太低，对型坯的吸附力不足，制品难以达到预定形状，外观质量和尺寸精度较差；真空度太高，阻力加大，会导致与真空定型模入口间积料，严重时甚至拉断型材。 型材挤出过程中要求冷却水温在18℃～22℃较为理想，有效水压应大于02MPa。