高价上门回收增塑剂，回收DOA,DOP，二辛脂，二丁酯等增塑剂：回收价格高于同行。 合成增塑剂主要用于极性较强的橡胶或塑料中，如NBR、CR。合成增塑剂能赋予胶料柔软性、弹性和加工性能。还可提高制品的耐寒性、耐油性、耐燃性等。合成增塑剂按结构分有以下几种：邻苯二甲酸酯类、脂肪二元酸酯类、脂肪酸类、磷酸酯类、聚酯类、环氧类、含氯类和其它。1．邻苯二甲酸酯类 结构式如下：R为烷基、芳基、环己基等。邻苯二甲酸二丁酯（DBP）：能改善胶料的耐屈挠性、粘着性及耐低温性，但耐久性差。邻苯二甲酸二辛酯（DOP）：具有较好的综合性能，与橡胶相容性好，耐寒、耐热、电绝缘性好。一般R基团小，与橡胶的相容性好，但挥发性大，耐久性差；R基团大，其耐挥发性、耐久性、耐热性提高，但增塑、耐寒性变差。
2．脂肪二元酸酯类 结构式如下： 主要作为耐寒性增塑剂，主要品种有：已二酸二辛酯（DOA）：具有优异的耐寒性，但耐油性不够好，挥发性大。壬二酸二辛酯（DOZ）：具有优良的耐寒性，挥发性低，耐热、耐光、电绝缘性好。 癸二酸二辛酯（DOS）：优良的耐寒性、低挥发性及优异的电绝缘性，但耐油性差。 癸二酸二（DBS）：耐寒性好，但挥发性大，易迁移，易抽出。3．脂肪酸酯类耐寒性极好，主要品种有油酸酯、季戊四醇脂肪酸酯、柠檬酸酯类。常用品种有油酸丁酯（BO），具有优越的耐寒性、耐水性，但耐侯性、耐油性差。 4．磷酸酯类结构式中R1、R2、R3代表烷基、氯代烷基、芳基。主要用作耐燃性增塑剂，用量越大，耐燃性越好，分子中烷基成分越少，耐燃性越好。 常用品种有：磷酸三甲苯酯（TCP）：良好的耐燃、耐热、耐油性及电绝缘性，耐寒性差。磷酸三辛酯（TOP）：耐寒性好，挥发性小，但易迁移，耐油性差。 5．聚酯类分子量在1000~8000的聚酯，主要作耐油增塑剂，挥发性小，迁移性小，耐油、耐水、耐热。主要品种有：癸二酸系列、己二酸系列、邻苯二甲酸系列等。其中癸二酸系列增塑效果好，邻苯二甲酸系列的增塑效果差。这些酯类合成增塑剂具有较高的极性，多用于极性橡胶。随着用量的增大，橡胶的物理机械性能下降，但伸长率和回弹性有所提高。采用直链的脂肪酸酯类可提高硫化胶的耐寒性，但易抽出。NBR中常用DOP、DBP、TCP等，作耐寒制品时可用DOA、DOZ、DBS等，耐油时可选用聚酯类增塑剂。 CR通常使用5~10份石油系增塑剂，但作耐寒制品时，应选用酯类增塑剂，作耐油制品时可选用聚酯类增塑剂。SBR：改善加工性能时，使用石油系增塑剂；提高耐寒性时，可使用脂肪酸类及脂肪二元酸酯类增塑剂。IIR：提高耐寒性时，可选用DOA、DOS增塑剂，提高耐油性时，选用聚酯类增塑剂6．环氧类 此类增塑剂主要包括环氧化油、环氧化脂肪酸单酯和环氧化四氢邻苯二甲酸酯等。环氧增塑剂在它们的分子中都含有环氧结构，具有良好的耐热、耐光性能。环氧化油类，如环氧化大豆油、环氧化亚麻子油等，环氧值较高，一般为6%～7%，其耐热、耐光、耐油和耐挥发性能好，但耐寒性和增塑效果较差。环氧化脂肪酸单酯的环氧值大多为3%～5%，一般耐寒性良好，且塑化效果较DOA好，多用于需要耐寒和耐侯的制品中。常用的环氧化脂肪酸单酯有环氧油酸丁酯、辛酯、四氢糠醇酯等。 环氧化四氢邻苯二甲酸酯的环氧值较低，一般仅为3%～4%，但它们却同时具有环氧结构和邻苯二甲酸酯结构，因而改进了环氧油相溶性不好的缺点，具有和DOP一样的比较全面的性能，热稳定性比DOP还好。 7．含氯类 含氯类增塑剂也是耐燃性增塑剂。此类增塑剂主要包括氯化石蜡、氯化脂肪酸酯和氯化联苯。 氯化石蜡的含氯量在35%～70%左右，一般含氯量为40%～50%。氯化石蜡除耐燃性外，还有良好的电绝缘性，并能增加制品的光泽。随氯含量的增加，其耐燃性、互溶性和耐迁移性增大。氯化石蜡的主要缺点是耐寒性、耐热稳定性和耐侯性较差。 氯化脂肪酸酯类增塑剂多为单酯增塑剂，因此，其互溶性和耐寒性比氯化石蜡好。随氯含量的增加耐燃性增大，但会造成定伸应力升高和耐寒性下降。
氯化联苯除耐燃性外，对金属无腐蚀作用，遇水不分解，挥发性小，混合性和电绝缘性好，并有耐菌性8、新型增塑剂物理增塑剂易挥发，易迁移、易抽出，使制品体积收缩，发展新型增塑剂的方向：反应性增塑剂：增塑剂分子在硫化温度下可与橡胶大分子反应，或本身聚合，如端基含有乙酸酯基的丁二烯分子量在10000以下的异戊二烯低聚物。 液体橡胶也有一定的增塑作用，互溶性好，难抽出，不易挥发，如液体NBR。低分子量CR：可作CR的增塑剂，不易被抽出，胶料性能好。由CCl4、CHBr3作调节剂合成的苯乙烯低聚物，可作IR、NBR、SBR、BR的增塑剂。氟蜡（低分子量偏氟氯乙烯和六氟丙烯聚合物）可作氟橡胶的增塑剂。 增塑剂是世界产量和消费量高价回收增塑剂大的塑料助剂之一。随着我国塑料工业的迅速发展， 对增塑剂的需求量越来越多。我国已成为亚洲地区增塑剂生产量和消费高价回收增塑剂多的国家。环保增塑剂已受到越来越多塑料加工业和增塑剂生产企业的高度关注。尚普咨询行业分析师指出：近年来我国已成为亚洲地区增塑剂生产量和消费量高价回收增塑剂大的国家，环保增塑剂有着广阔的国际市场，随着科技的进步，一些传统的增塑剂可能会被新型环保增塑剂替代，我国正面临环保增塑剂引领“绿色”塑料制品的转型。近几年能源危机不断加剧，原油大幅涨价带动了增塑剂成本急剧上涨， 发展明显减缓， 增塑剂面临产品结构和品种调整。同时，随着世界各国环保意识的增强以及对化学品危害人体健康方面的关注，纷纷出台了对邻苯二甲酸酯、磷酸酯几类高价回收增塑剂常用的增塑剂相关限制法规和技术标准。我国对食品安全的要求也越来越严格，也为环保增塑剂的发展提供了新的机遇。如白酒“塑化剂”暴露出的问题，为替代品环保型塑化剂、柠檬酸酯类塑料增塑剂带来发展机遇，相关企业将受益。 目前国内企业生产的主增塑剂在许多性能上特别是卫生、低毒性等都难以满足环保的要求。长期以来增塑剂主要以邻苯类产品为主，但邻苯类产品的毒性已经越来越引起公众的重视。大多数企业的生产规模仍然偏小， 总体生产水平比较低，与国际先进水平仍有很大差距， 高品质产品基本上依赖进口。不过，一些生产企业已经开始下大力气研究新的催化、分离工艺，大力开发和推广无毒、环保及可生物降解的增塑剂。尚普咨询发布的《2014－2017年中国增塑剂市场分析调研报告》显示：加快淘汰有毒增塑剂和开发推广新型无毒增塑剂已成为必然趋势。在我国市场，新型增塑剂的需求逐年上升，研发无害、价廉、助剂效果好等优点的新型环保增塑剂作为替代材料，是当下塑胶制品行业发展的趋势。高价回收增塑剂
