1、固化不好
产生原因：
（1）防腐涂料存储时间过长
（2）引发剂失效
（3）溶剂添加量过大
（4）溶剂沸点高
改善方案：
（1）防腐漆应在保质期内使用，若超出保质期，使用之前应询问油漆生产厂家。
（2）缩减溶剂的摄入量
（3）降低溶剂的沸点
2、防腐漆有凝胶点
产生原因：
（1）储存不当
（2）生产环境紫外线防护不足。
应对措施：防腐漆应避光保存，严禁在紫外光灯下暴露，在日光下曝晒。
3、涂布的防腐漆表面有滚痕(桔皮)
产生原因：
（1）生产环境温度过低
（2）选择防腐漆粘度大设备涂布辊间隙过大
应对措施：
（1）适当的改进工艺，进行升温处理
（2）与油漆厂家联系改用粘度适当的防腐漆。
（3）调节辊距，使防腐漆达到适当的距离。
4、表面有气泡
产生原因：
（1）系统不稳定有漏气现象
（2）加入过多低沸点溶剂
应对措施：在生产前应对系统进行检查，保证加料系统的密闭性。防腐漆不宜加入溶剂，若有必要情况，应在油漆厂家专业的技术人员指导下开展。
5、表面有灰尘
产生原因：生产设备除尘不，防腐漆被污染。
应对措施：生产时，应保持加料系统、涂布辊和干燥设备的清洁，严禁各防腐漆之间的混用。
6、漆膜表面脱涂
产生原因：
（1）基材表面被污染。
（2）选用的防腐漆不恰当。
应对措施：应保证生产用基材的清洁干燥、必要时应进行除油、除尘。
7、漆膜附着力差
产生原因：
（1）紫外灯照射强度不够导致固化不充分。
（2）基材表面被污染。
（3）稀释剂选择不当。
（4）选用不正确的防腐涂料。
改善措施：
（1）对紫外灯进行照度检测，若比定额明显降低或严重的不稳定，应及时更换灯管。
（2）应保证生产用基材的清洁干燥、必要时应进行除油、除尘。
（3）防腐漆不宜加入溶剂，若有必要情况，应在专业技术人员的指导下进行。
8、漆膜的光泽度有偏差
产生原因：
（1）紫外灯照射强度和车速有偏差。
（2）稀释剂选择不恰当。
改善方案：
（1）对车速和灯具进行调节，让设备在额定的条件下运行，以保证防腐漆的质量。
（2）防腐漆不宜加入溶剂，若有必要情况，应在专业人士的指导下进行。
9、表面粘或有油状物析出
产生原因：
（1）紫外灯照射强度不够导致固化不充分。
（2）稀释剂选择不当。
改善措施：
（1）对紫外灯进行照度检测，若比定额明显降低或严重的不稳定，应及时更换灯管。
（2）油漆涂料中不宜加入溶剂，若有必要情况，应在油漆厂家的相技术人员的指导下进行。
10、色漆附着力差或出现皱褶现象
产生原因：
（1）储存时间长或引发剂失效。
（2）溶剂添加量过大或溶剂沸点高。
改善措施：
（1）防腐漆应在保质期内使用，若超出保质期，应交由防腐漆厂家进行处理。
（2）油漆中不宜加入溶剂，在必要的情况下，应在技术人员的指导下进行。
