近年来各国在废轮胎裂解方面的研究取得了一些进展，研究方向已从批量小型试验阶段逐渐进入连续式中试试验阶段，部分还实现了工业化示范生产和商业化运行，但我国热裂解技术相关设备的开发和产品的分析应用研究才刚刚起步，如何实现无污染、连续化、自动化热裂解产品的回收利用，并实现工业化生产，是目前最需解决的问题。 废轮胎热裂解回收循环利用是个比较复杂的过程，如果沿用落后的生产工艺和简陋的热裂解加工设备而得到品质较差的裂解产物，不仅达不到使用要求，还会对环境造成二次污染。如若解决，必将带来又一次世界性的巨变。
废的技术与工艺：
废是实现裂解反应的场所，它的设计成功是整个工艺的关键所在。虽然在许多实验室研究中都能得到质量不错的裂解产物，但废轮胎热裂解的工业化程度并不高，最主要的原因就是设计满足工艺要求的裂解设备存在很大困难，不仅要充分考虑到进料的复杂性、裂解设备的密封性，还要考虑到高温的反应条件以及保温要求等。
1、
该裂解技术提高了裂解油和裂解炭黑的品质，可处理大块的废轮胎且不用除去钢丝和纤维帘线；缺点是热裂解炉的供热方式是外热式，传热效率低，整个系统不能满负荷工作。流化床热裂解工艺属于快速裂解工艺，其特点是加热速度快、反应迅速、气相停留时间短，因此热利用效率高，同时可以减少二次反应的发生，热裂解油的产率高。
2、热裂解工艺条件
轮胎主要由橡胶、炭黑、其他有机成分、氧化锌和硫磺等组成，经过热裂解，橡胶和其他有机成分裂解成油和可燃气，裂解后的残余固体物质包括回收的炭黑填料、无机灰分和钢丝。废旧轮胎在290 ℃时开始分解，在570 ℃左右裂解就结束了。当然，不同胶种的裂解温度不同，天然橡胶的耐热性较差，裂解温度也较低，而丁苯橡胶和顺丁橡胶的裂解温度要高一些。
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