催化燃烧法实际上为完全的催化氧化，即在催化剂作用下，使废气中的有害可燃气体完全氧化为CO2和H2O。由于绝大部分有机物均具有可燃烧性，因此催化燃烧法称为净化有机废气的有效手段之一。
目前催化燃烧法已经应用于钢桶行业的涂装生产中，进行有机废气的净化处理，因为涂装生产过程中排出的烘干废气温度较高，对燃烧反应及热量回收有利，有效好的经济效益，因而此法在国内制桶企业应用最为广泛。
催化燃烧的催化剂有三类：贵金属催化剂（钯、铂）、过渡金属氧化物催化剂和稀土金属氧化物催化剂。
我国首先用于有机废气燃烧的催化剂是Pb-Al2O3，蜂窝陶瓷载体催化剂。这种催化剂自由空间大，自身磨损率低，床层阻力小，比较适合钢桶涂装废气的治理。但由于它自由空间大，反应气与催化剂表面的接触效果往往不及颗粒状催化剂好，因此其活性比同类活性组分的颗粒状催化剂低。同时，其机械强度差，容易热冷破碎，耐热稳定性不好。为了克服接触效果差的强点，国内已研制了微孔平板状催化剂，应用效果很好。
针对排放废气的不同情况，可以采用不同形式的催化燃烧工艺，但无论采用何种工艺形式，其流程的组成具有以下共同特点：
（1）进入催化燃烧装置的气体首先要经过预处理，除去粉尘、液滴及有害组分，避免催化床层的堵塞和催化剂中毒；
（2）进入催化床层的气体温度必须要达到所用催化剂的起燃温度；
（3）催化燃烧反应放出大量的反应热，对这部分执量必须回收。
催化燃烧工艺流程有分建式和组合式两种：
（1）在分建式流程中，预热器、换热器、反应器均作为独立设备分布设立，其间用相应的管路边接，一般应用于处理气量较大的涂装生产线上；
（2）组合式流程将预热、换热及反应等部分组合安装在同一设备中（即催化燃烧炉），流程紧凑，一般应用于处理气量较小的涂装生产线上。
催化燃烧法处理的废气，含有机污染物浓度通常在0.2%以下。工业装置经济合理的转化率一般认为在85%～90%。
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