大型弯头的生产制造过程
1、下料
可根据弯头的壁厚选用板材，板厚t=2mm。根据弯头的技术要求，按允许有几条焊缝来下料，一般90。弯头可允许3～4条焊缝，故弯头可分3～4段下料，为保证焊缝处圆滑，各段边缘(焊缝处)按平面展开曲线进行下料。
2、滚弯
下料后进行滚弯，滚弯曲率半径按弯头的1 2直径，’每段采用单曲率滚弯。单曲率r=5OOmm。滚弯时，应以直边为基准，以免滚斜。
3、焊接组成封闭的环壳
将滚弯的壳板逐段焊接组成封闭的环壳，在封闭的环壳上焊上注水口和排水口，注水口用于在封闭的环壳内注满液体介质,并通过一个加压系统(试压泵)向封闭的壳体内施加内压，排水口用于卸压调压。在内压的作用下，壳体产生塑性变形而逐渐趋于理想形态
4、环壳胀形过程
胀形时，按一定的加压曲线对环壳施加内压载荷，每加一定压力后保压一段时间，之后测试径向位移数据。实验中的径向位移是通过测量各点和参考点的相对位移获得的。当压力达到0．705MPa后停止打压，保压一段时间后环壳的形状及尺寸接近理想状态。
5、切段
环壳加压成型后，进行焊缝打磨保证弯头曲面光滑，再根据弯头所需的弯度分段切割。如0。等，分段后各段与相应的法兰盘连接在一起，就制造出不同弯度的大型不锈钢弯头。
6、环壳胀形实验结果测试分析
对于本实验环壳，根据上面的公式已计算出环壳的初始屈服压力P )．523MPa，环壳的开裂压力P嘲=1．44MPa，实验中的成形压力为0．705MPa，比初始屈服压力高约35％。胀形时，随着内压的不断增加，壳体向外的径向位移不断增加，环壳多面体不断趋近于圆环壳体。当内压达到0．705MPa时，圆环尺寸已接近理论值，环壳胀形后的尺寸是通过测量环壳外形尺寸获得的，分别沿成型后环壳外环直径和圆环轴向截面直径测量。测得环壳外环的大直径和最小值径分别为3006ram和2997mm，测得截面大直径和最小值径分别为lO03mm和lO00mm。从测量的数据中可以看出，多面环壳体经过液压胀后，基本上接近圆环，尺寸符合设计要求。
