原铝提取工业的技术革新与研发工作都是围绕着节能减排进行，或者说其目标都是为了节能减排、改善工作环境与提高安全保障，以及延长槽寿命等等。2017年中国原铝的平均直流电耗13577kWh/吨，全世界的为14100kWh/吨，中国每提取1吨原铝少用电523kWh，2017年中国生产原铝比国外的少用电约1657MWh，温室气体排放量也相应地减少。中国原铝工业在用电方面已居世界先进行列，但是中国铝电解槽的寿命却比国外的短不少。
据相关资料显示，发达国家预焙槽目前的平均寿命为2435d，而中国的仅为1957d，约比国外的短478d，这个差距还是不小的。当下，国外长槽寿命约为4000d，而中铝贵州分公司160kA槽的寿命已达4893d，比国外的长22.3%。
我国已是世界原铝生产大国，也成为了一个原铝初级强国，更应是世界原铝节能减排的领跑者，因此，宜集中人力、财力、物力对如何大幅度降低原铝的能源消耗与非炭惰性阳极展开大规模研究，力争在2025年将全国原铝提取平均能耗降到12500kWh/tAl，即比2017年的13577kWh/tAl降低1077kWh/tAl，也就是说减少8%，如果不能达到8%，那么降低5%也是非常了不起的。
为此，笔者建议能在某个大型铝厂的技术中心建一个研发非炭惰性阳极研究所，国家为大股东，其他铝厂与有关单位可入股，集中全国的精兵强将，与技术世界 领先的铝业公司进行一次“万米赛”。
以下介绍原铝工业近期在技术方面两项有里程碑意义的工作：一是海德鲁铝业公司（Hydro）的HAL 4e及HAL 4e ULTRA技术；二是伊利希斯公司（Elysis）正在研发的非炭阳极铝电解技术。
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HAL 4e及HAL 4e ULTRA型槽
HAL 4e及HAL 4e ULTRA技术是海德鲁铝业公司研发的，前者已进行了中试生产，后者正在研发中。中试生产线建在公司的挪威卡莫铝厂，2017年1月生产出了首批厚铝，是目前世界上环保和能源效率高的，它的能耗与CO2排放量均比目前世界平均值低15%，只有11985kWh/吨铝，这是很了不起的，2017年全世界的平均能耗为14100kWh/吨铝。目前中试生产线的原铝生产能力75kt/a，海德鲁铝业公司计划HAL 4e槽2020年产量增加到200kt/a。这是全世界空前的纪录水平，恐怕2025年以前很难有其他铝业公司在工业化提取原铝能达到此水平。
HAL 4e技术的发展
长期以来，海德鲁铝业公司就把原铝提取工艺的技术创新置于一个非常重要的地位，早在上世纪70年代就与加拿大铝业公司开发成功ASV170技术。自此以后，海德鲁铝业公司从未停止创新步伐，不但拥有一支阵容强大的技术革新团队，而且与挪威科技大学密切合作，1981年在挪威霍扬格铝厂投产了HAL220槽；1988年在委内瑞纳铝厂研制成功HAL230型槽，此槽型1995年又在斯洛伐克铝业公司有效地运转；2009年卡塔尔铝业公司也采用该公司的HAL300型槽。
2004年，海德鲁铝业公司决定发展HAL 4e及HAL 4e ULTRA型槽技术，从阿达尔铝厂、卡莫铝厂、波什格伦铝厂与位于德国的诺伊斯铝厂抽调了一批技术骨干，充分调动了各研究中心的积极性，发挥各自的专长，有的从事槽型设计，有的从事工艺过程控制，有的从事材料学与工程研究，有的专注模型建立与分析。
经过几年这种分工明确又集中一切技术力量的联合攻关，终于在2008年取得了近二三十年来原铝工业技术进步显赫的成就，在阿达尔铝厂选建成了第 一批HAL 4e试验槽，并为技术更先进、效率更高、能耗更低与更环保的HAL 4e ULTRA型槽的开发奠定了基础，此种槽的定型持续到2016年。由于对磁场的精准控制、电解液电阻的降低与先进控制系统的采用，使阳极间距有所减小，从而取得了良好的综合效益。
现在研究人员在继续进行创新工作，使模型更加合理，工艺过程控制更加完善，工艺参数调控更加有效与快捷，并采用新的阳极，尽快进入大规模的工业化生产，创造世界能效高的铝电解企业。
