收剂的溶解、中和和亚硫酸的氧化以及脱硫副产物的结晶析出和成长提供场所和
花空气，形成氧化区，所以，反应槽又可称之为氧化槽或循环槽。
“反应槽最重要的设计参数是槽体的体积。它通常用浆液固体物的停留时间
因为可以根据SO2脱除速率的不同适当调整槽体的体积。SO2脱除速率还决
设计反应槽，除了它的体积以外，还要考虑的问题是：槽体布置是与塔体
制氧化装置和搅拌器的类型和设置方式，新吸收剂的添加部位以及循环泵和
反应槽是整个吸收塔模块中布置设备较多的区域。这些设备布置合理与否
在传统湿式石灰石FGD工艺中，反应槽的最小体积通常要求达到较高的石灰石利用率水平，
即浆液固体物的停留时间T不低于15h。运行实践证明，该停留时间太短将造成石灰石利用率偏
低，将石灰石磨细，可以采用较小体积的反应槽，但能耗很高，投资成本增高，所以在反应槽体
积和石灰石粒度之间应寻求合适的设计值。
表3-3-6列出一些FGD装置的了值和T。值，可供参比。
表3-3-6国内一些FGD装置T和了。设计值
Aa sorL/G石灰石特性
吸收着类张浓度|联碳率%|ALmcaco,含量|有膏质量|T介|T。/min
1号顺流填料塔|3707 |>95|23.3 |≥90 |-Sl.wm
|<43um
2号顺流填料塔|411～49790.5～92.19～20|=96|ASum
|<61um
题/造流液柱塔|3707 |≥95|21.8|≥90|-Olgm|=90 |9.6|2
1号逆流喷淋塔|371|>95.6|12.2||o%I |.so
2号逆流喷淋管|2660|>95.2|18.2|8.2|3%P|。
注，表中了为浆液固体物在反应槽中的平均停留时间，传统湿法为12~24h；T。为浆液循环一次在反应槽中平均停
间，传统湿法为3.5~7min。
反应槽的体积大小还会影响脱硫副产物的结晶析出。当SO2脱除量一定时，反应槽浆
石膏过饱和度随反应槽体积减小而增大，较高的饱和度可能导致塔内结垢。多数情况下，反
的体积大到足以避免结垢而又达到较高的石灰石利用率。
填料塔的L/G比喷淋塔的低，采用体积较大的反应槽有助于防止塔内结垢。
在石灰法FGD工艺中，由于消石灰易溶于水，反应槽的体积通常比石灰石法的小得多
循环浆液中的固体物主要包括未溶解的吸收剂，脱硫反应生成的硫酸钙、亚硫酸钙和少
质沉渣以及残存的飞灰等。处于不同部位的浆液、固体物的含量和组成不同，为了检测和调
反应槽固体物的停留时间与循环浆液固体物含量和反应槽的体积成正比。
在传统湿式石灰石FGD工艺中，通常循环浆液的设计含固量可以高到只要不发生明
和堵塞。当反应槽体积相同时，含固量高的停留时间长，反过来，当停留时间相同时，采/
量较高的浆液，可以减小反应槽体积。在相同的石灰石利用率条件下，可以提高脱硫效率
利于副产物的脱水和提高质量。不过，传统石灰石法FGD工艺设计大多采用浆液含固量
