本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接经人工进料进入裂解炉内，进料时段约2小时，每台设备每天进料10t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的5~8小时内温度缓慢爬升，当温度到达450℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油（约占废轮胎质量的2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。
经过12小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约6~7小时。炭黑自动密封出渣，炭黑出料口（直径约0.4m），与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约80~100目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。待炉体冷却至45~55℃，操作人员打开进料门，将缠绕在一起的钢丝整体拖出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后开始下一炉装料，打开每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为2小时。整个轮胎裂解流程的总时间为24小时。
维护保养
9.1 在生产过程中要经常对主炉托辊加注耐高温润滑油5-7天一次。
9.2 减速机内润滑油及时检查加注，并经常检查齿轮咬合情况，皮带松紧度及磨损情况。
9.3 出气口密封件采用耐高温高压石墨盘根，若在生产过程中出现漏气现象且压盘螺栓加紧已到位，在生产结束后拆卸检查，必要时更换盘根。
9.4 经常检查引风机工作情况，引风机在运作一段时间后应检查叶轮叶片上的烟尘粘结情况，并及时清理，如有异常震动和响声应及时处理，定期给轴承箱加油。
9.5 经常检查燃气喷枪 ，打开喷嘴，查看喷气口是否堵塞。
9.6 定期对各电机、油泵、水泵、阀门进行排查记录，发现问题及时处理更换。
9.7 整套设备应保持清洁，避免油污灰尘。
十、安全操作制度和防火注意事项
10.1安全操作制度
10.1.1 严格执行操作规程，严防事故发生；
10.1.2 机器运转期间，操作工工作期间要精神集中，不得做与工作无关的事情；
10.1.3有旋转机构处，禁止带手套操作，防止卷入造成伤害；
10.1.4 需要操作工2人，1人负责反应炉和燃烧系统,1人负操作电气柜并每隔10分钟观察一次压力表和温度表，并负责操作排空阀；
10.1.5当压力表读数大于0.2MP, 要立刻打开排空阀使压力降到0.2MP以下；
10.1.6 炉体温度需降到50度以下方可打开炉门。
10.2 防火注意事项
10.2.1工厂内严禁吸烟，禁止动用明火；
10.2.2工厂应当配备消防器材，如3罐干粉灭火器，3罐惰性气体灭火器；如因为油或气体着火，可使用干粉灭火器或惰性气体灭火器；
10.2.3 成品油罐应距离裂解和蒸馏设备15米以外；
10.2.4调试或每次开机都要坚持设备各螺栓连接处及其他连接处，有无气体泄露，如发现，要查找原因，并密封泄露处；
10.2.5要熟悉自己生产设备电源的位置，一旦发生火灾、触电或其它电气事故时，应在第一时间切断电源，避免造成更大的财产损失和人身伤害；
10.2.6有可燃气体、蒸汽、粉尘的车间，必须加强通风，使其不达到爆炸浓度；
10.2.7禁止进行可能引起火灾、爆炸的作业。
