窑内造粒工艺的原料含水率允许达到30%～40%，对于含水率较高污泥类原料，采用塑性法工艺往往受成型水分制约，污泥掺配量较少，窑内造粒工艺可以较好地解决这一问题，理论上来说，窑内造粒是比较适合污泥陶粒的生产工艺。
污泥生产陶粒设备利用周边城市污泥作为原料，掺加黏土作为外加剂，采用先进的窑内造粒工艺和双筒插接式回转窑分别控制物料的预热和焙烧工艺，配套节能的竖式冷却器，生产线工艺先进，设计合理，技术指标先进。整个陶粒生产线的整个流程，主要分为三大系统，燃烧系统、陶粒的制粒煅烧系统、烟气处理系统，其中烟气处理系统又分为除尘单元、降温单元、脱硫单元、除臭单元。
-陶粒是以页岩、锚点黏土、煤矸石、粉煤灰等无机材料为主要原料，经配料、造粒成球、高温烧成，具有一定强度的堆积密度不大于900 kg/m 3 的硅酸盐产品，密度小、质量轻、吸水率低，具有良好的保温隔热、抗震、抗冻以及耐腐蚀等性能，广泛应用于建筑、环保、化工和园艺等行业。在建筑应用上陶粒按密度等级分为超轻陶粒、普通陶粒和高强陶粒，高强陶粒可以作为轻集料配制承重轻集料混凝土或构件，超轻陶粒可以生产轻集料混凝土制品，用于建筑保温等。陶粒的烧制机理：在高温下粒球熔融，产生适宜的黏度和表面张力，同时内部发生化学反应释放气体，气体作用于熔融液相，产生气孔而发生膨胀，冷却后表面为致密坚硬的釉层，内部是封闭的多孔结构。
-原料预处理技术为了解决污泥掺量少的问题，需要对原料进行干化处理。污泥脱水干化的技术难度较大、成本高，业内企业有用烘干基料（黏土或页岩）来达到多掺配污泥的目的，当烘干基料至含水率2%时，理论上污泥的掺量可增加5个点以上，但是仍然难以达到理论理想掺配比例，故为了有效地规模化利用污泥，陶粒生产还是需要积极探寻污泥干化技术，采取烘干基料和污泥干化相结合的工艺，达到污泥处置减量化的要求。原料均化技术污泥为高含水率的类胶体物质，组成粒子为水中悬浮固体，经不同方式胶结凝聚而成，内部是高度不均匀分布的复杂聚合体，水分赋存状态不同于一般的无机物质，难以排出，因而脱水困难，同样这一性质给原料的混合均化带来难度，混合料的均化程度直接影响污泥陶粒质量，原料混合、均化、陈化技术是污泥陶粒的关键生产技术之一。精细配料和自动控制技术发展配料、加水自动控制技术、窑炉投料和燃料入窑联动控制技术等，保证物料性状稳定可控、保证窑炉烧成制度稳定可控，从而保证产品质量稳定，也有利于生产节能。是提升陶粒产业整体水平的重要技术。3 烧成自动监控技术以多通道燃烧器取代单通道燃烧器，采用高温电视、筒体扫描仪等工具监测窑温和窑内状况，取代人工看火，将看火经验上升为数字化监控指标，摆脱生产完全依赖烧火工的现状，保证窑炉稳定运转。成品处理工艺装置陶粒产品分类较多，需要按不同的密度等级、不同的粒级分别存放，还随市场需求动态调整。自动化计量包装技术可以大幅减少人工，但陶粒成品包装要求体积计量，目前市场上的自动化计量包装装置多为重量计量。陶粒产业目前急需研制高效环保的集分级与存储于一体的陶粒分级装置和自动化计量包装装置。
-原料是粘土或者污泥时，生产流程可以分为原料处理、搅拌、制粒、插接式回转窑、冷却、成品筛分、装袋发货；原料是页岩时，生产流程可以分为破碎、筛分、单筒式回转窑、冷却、成品筛分、装袋发货。
-污泥陶粒工作原理基生产工艺
污泥陶粒设备类型：
1、陶粒按其原料的不同而分为，铝矾土陶粒砂、粉煤灰陶粒砂、粘土陶粒砂、页岩陶粒砂、垃圾陶粒砂、煤矸石陶粒砂、生物污泥陶粒、河底泥陶粒等几大类。
2、按强度分为高强陶粒和普通陶粒。按陶粒密度分为一般密度陶粒、超轻密度陶粒、特轻密度陶粒三类。按形状分为碎石型陶粒、圆球形陶粒和圆柱形陶粒。按性能分为高性能陶粒、普通性能陶粒。
污泥陶粒设备工作原理：
以生物污泥为主要原材料，采用烘干、磨碎、成球、烧结成的陶粒，称为污水处理生物污泥陶粒。
污泥陶粒砂生产工艺：
生物污泥陶粒生产工艺，将各种原料在100度左右用烘干机烘干，然后经过滚筒筛等筛分设备将之分成100目上下，按照一定配比将各种原料加水混匀，通过造粒机（也称制粒机）制成球型，为防止生料球含水量过高，造成焙烧过程中开裂，先将生料球于105度下干燥一定时间，然后经陶粒回转窑焙烧、冷却，即制成陶粒成品。其工艺主要可以用：原料混磨 — 制粒 — 烧胀 —堆放 — 运输(装袋)来概括。
污泥陶粒设备应用范围：
生物污泥陶粒广泛应用与建材、园艺、食品饮料、耐火保温材料、化工、石油等部门。
陶粒回转窑的窑体与水平面呈3%-4%（正弦）的斜度，整个窑体通过两个轮带支撑在相应的托轮装置上，在窑体轴向方向上通过窑尾的挡轮装置防止其上下窜动；其传动过程是变频电机通过减速机及其配套联轴器带动小齿轮转动，小齿轮与筒体中部固定的大齿圈相啮合，最终大齿圈带动筒体作回转运动。
烘干过程是物料通过进料机构进入窑内，由于筒体是在倾斜状态下作缓慢回转运动，因此物料在随筒体回转的同时，在轴向方向上由窑尾（高端）向窑头（低端）运动；煅烧窑出来的高温空气由窑头通过连接装置进入烘干窑内，传给物料，物料在移动的过程中经过烘干后，从窑头卸料进入煅烧窑。
煅烧过程是物料通过烘干窑进入窑内，由于筒体是在倾斜状态下作缓慢回转运动，因此物料在随筒体回转的同时，在轴向方向上由窑尾（高端）向窑头（低端）运动；燃料由窑头通过燃烧器喷入窑内进行燃烧，热量以辐射、对流、传导等多种方式传给物料，物料在移动的过程中经过煅烧后，从窑头卸料进入下一道工序。
突出优势
建筑陶粒作为一种新型环保材料，在建筑领域得到了广泛的应用，即可制成墙板、砖等新型墙体材料，又可作保温隔热、楼板、轻质混凝土、水处理净化等用途。而回转窑作为建筑陶粒生产的关键性设备，其性能高低直接影响到成品陶粒的品质和生产成本。
1) 回转窑传动采用变频调速，效率高，电耗低；
2) 单位产品燃料能耗低；
3) 负压操作，粉尘污染小；
4) 工艺流程简单，同时完成烘干、造粒、煅烧；
5）布置紧凑、系统设备重量轻、投资低。
-污泥是一种有害的工业废弃物，利用污泥生产陶粒，首先应着眼于污泥无害化处置，遵循安全-节能-品质的理念进行建设、生产和管理，污泥陶粒的技术发展前景应从这三方面着手。 环境安全技术 污泥除臭工艺、技术污泥储存、输送、配料、混料、陈化等生产过程中都会有臭气向周围散发，防治途径其一从源头上解决，对污泥进行除臭处理；其二从工艺上解决，采用密封的工艺措施。陶粒企业首先要做好密封工艺，对以上工艺过程进行封闭和局部隔离，防止臭气外溢，同时与污泥处理行业协同，积极寻求经济有效的污泥除臭工艺技术，满足环保生产的要求。烟气处理技术烟气处理技术包括烟气除尘技术、烟气除臭技术、烟气脱硫技术。掺加污泥的陶粒窑尾排出的烟气，含有碎料粉尘、燃料烟灰、水蒸气、污泥蒸发的臭气等，采用煤粉为燃料时，烟气中还含有二氧化硫，需要针对性地进行除尘、除臭、脱硫等处理。陶粒窑烟气特点是温度高（250 ℃～300 ℃）、水分高，当采用生物质燃料时，其产生的烟灰密度小。烟尘与水汽混合，往往造成除尘器排灰困难，现有的除尘设备如袋式除尘器等均不完全适用于陶粒烟尘，急需发展适用于本行业的烟气处理技术和装备。生产节能技术根据热平衡计算，陶粒的生成热只占总热耗的20%左右。80%热量的消耗是受工艺技术与装备、监控和操作水平等条件的制约，因此完善的工艺装备、先进的监控设备，熟练的操作水平是降低陶粒生产热耗的主要因素。近几年西安墙体材料研究设计院在不同规模、不同工艺与不同原料的陶粒生产线的研究与工程设计中，进行大量的探索与实践，使陶粒热耗降到850 kcal/kg陶粒以下。实践证明，只要加强工艺技术与装备的合理设计与建设，加强节能设计与余热循环利用，陶粒的烧成能耗一定会大幅度降低。目前国内有余热利用做得很好的生产线，利用窑炉辐射热、陶粒冷却热、烟热来烘干原料和成型粒球，是行业节能技术的一大进步，但总体而言，生产节能还大有开发余地。
-污泥是一种有害的工业废弃物，目前的污泥处理处置技术路线都各有利弊，尚无一种成本低、速度快、占地面积小、在减量化、无害化、资源化方面都具有优势的处置技术。围绕我国污泥处理处置现状、利用污泥制造陶粒技术的研发历程、污泥陶粒的生产现状等方面展开论述，提出利用污泥生产陶粒要加强生产过程的技术控制，达到生产过程无害、无污染，就能真正做到资源化、无害化处置和利用。
公司主要的产品有：球磨机、回转窑、烘干机、颚式破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机、辊式破碎机、预热器、冷却机、磁选机、浮选机、分级机、给料机、提升机等水泥建材、石灰、冶金、选矿、耐材、化工冶金等行业成套机械设备，产品畅销全国各个省区，远销越南、马来西亚、尼泊尔、孟加拉国、墨西哥、亚美尼亚、非洲、南美洲等国家和地区。
