根据污泥的及粘土的化学成分按水分含量 45%配料并陈化14天保证入窑原料水分含量 33%~35%。根据经验污泥的加入量可大于 30%，只要 水分 含量不超过 35%污泥的加入量可加大到 50%。 在生产过程中，按照原料配制的先后次序进行取用，应尽量按照与原料堆放方向 90度直角方位取泥，采用双轴捏合机根据生产工艺控制的要求，将泥用皮带运输机 输送 到双向双轴计量螺旋机，分别往两条陶粒窑的移动式入窑螺旋机供料。 烧成：采用窑内成球工艺，对入窑原料水分要求可大于 33%。泥料入窑后， 预热、成球、干燥的过程后，在锚点煅烧窑经过1200的高温煅烧制成陶粒。由于场地 制必须将陶粒由斗式提升机提升到6m 的高度，由皮带输送机运至陶粒堆场筛分 后分别 堆放。购买袋装的粉末状稻糠等成型生物质作为污泥陶粒回转窑燃料，开袋后经提升机 置于筒仓 中，利用热风喷咀进入回转窑中，同时为保证回转窑窑内的温度，设有生物 柴油辅助燃 料系统，生物燃料产生燃烧废气 G2、G3，主要为 NO2、SO2、烟尘，烟气 经旋风除尘器 后先进入烟气余热利用烘干系统，利用烟气余热进行热交换利用后，再 进入废气处理系 统进行处理； 冷却、筛分：煅烧好的陶粒送至导料室冷却机中冷却，冷却机采用风冷式冷却， 吸入冷风与陶粒进行热交换，所得热风用于稻糠的喷咀。冷却后经陶粒分级筛中分出不 同粒径的陶粒待检验出厂； 成品出厂：成品检验为抽样检验，目前陶粒生产线产物均有其相对应市场，根 检验出来的质量较差的产品可做降等处理外售，无不合格品产生。烟气余热利用烘干系统 烧成工序的烟气的温度 160~200，温度较高，本
-污泥陶粒烧制原理及物质要求 污泥是一种粘土质资源，用来配料生产陶粒（用作轻骨料配制轻骨料混凝土），可 同时生料球表面产生有黏度的液相抑制气体逸出，两个方面共同作用，部分气体的逸出使生料球表面形成许多开孔，增加滤料的吸附性，并使其 易挂膜，而部分未逸出的气体使生料球的内部形成多孔结构。 从室温加热到 1100这个过程为坯料的预热阶段，期间生料球内部的结合水蒸 温度达1100左右时，坯料开始出现液相，矿物组分通过重排原子和晶面滑移开始 重排 和传质过程，促使颗粒空隙迅速减少；在温度达到 1200时，部分在坯料预热时 尚未逸 出的被封闭在气孔内的 CO2、水蒸气及有机质燃烧所产生的气体由于压力增大使 陶粒迅 速膨胀，气泡弹性随温度升高而增加，此时内部封闭气体的压力增加而逸出阻力 却相对 减小，封闭气体将散逸，此时的陶粒堆积密度和颗粒表观密度逐渐变小，若此温 度阶段 保持时间过长，内部微孔将被破坏，连通转换成大孔；坯料在温度达到 1250 时，物料 反应更完全，表面熔融更充分，此时已接近完全烧制阶段，气孔率大幅度下降。 表面玻 化反应加强，因此，在坯料达到晶体转型之后，保温时间不宜过长，才能保持填 料内部 发育良好的微孔，同时要降低陶粒的堆积密度，提高气孔率，烧制温度就不能太 制温度越高，产品强度越高，吸水率越低，密度越大，即陶粒抗压性能越好，但轻质性 越差，烧制所消耗能量也越多。 煅烧污泥陶粒回转窑设备烧胀陶粒的原料必须以 Si02 Al2O3为主体成分，其为陶粒形成强度和结构的 主要 结构基础。添加适量的 MgO、CaO、Na20 K2O等碱性金属氧化物作为助熔剂 可降低 烧制温度，扩大烧制的温度范围，并能防止坯料在烧制中粘结。根据研究表明 要能烧制 成陶粒 ,其化学成分含量范围须为 ：SAl剂之和为
-目采用回转窑烧制，窑内成球的烧制工艺，回转窑烟气采用“旋风除尘器+余热利用烘干系统+活性炭喷射+布袋除尘器+湿式洗涤塔 (加碱)+生物除臭”工艺处理。 回转窑烟气治理工艺流程见图各处理单元分述如下： 二恶英污染物的控制 A、控制烧制过程中二恶英污染物的产生 控制陶粒烧制过程所产生的二恶英类污染物的排放，需从控制来源、减少炉内形 避免炉外低温再合成等三方面入手。首先，尽量减少含氯成分高的物质（如PVC 进入污泥中；其次，控制回转窑的燃烧温度1200（Temperature），保持此温度 的烟气 秒以上的停留时间(Time)，同时使氧气与污泥有效地进行扰动(Turbulent)，在满足 上述三个条件下，二恶英类物质大量被破坏分解，最终使得在整个 烧制过程中极大限度 地降低了二恶英在回转炉出口烟气中的含量。最后通过尾部烟气处 理（喷入活性炭，活 性炭从一个独立的储存站喷射到烟气中，喷射点位于布袋除尘器的 入口处）进一步除产 生的二恶英（Dioxine），保证达标排放。 B、控制回转窑非稳定状况下二恶英污染物的产生 在回转窑非稳定焚烧状况下，需向窑内喷入燃料（生物稻糠）和辅助燃料（生物 油）以保证烟气温度在1200以上。具体如下： 回转窑启动（升温）过程中，首先启动燃烧器使窑内温度上升至 1200，然后运行 19 河源市固体废物集中处置中心有限公司污泥造陶粒生产项目 扩建项目概况及工程分析烟气净化系统，此时才向窑内投入污泥等原料。 在回转窑关闭（熄火）过程中，首先停止窑内污泥等原料的投入、继续喷入燃料 物稻糠）和辅助燃料（生物柴油）使窑内温度保持1200，烟气停留时间达 以上，直至窑内剩余的原料完全烧成陶粒后才停止烟气净化系统的运行。 因此由于回转窑启动和关闭过程中一直投入燃料（生物稻糠）和辅助燃料（生物 油），使窑内烟气温度始终保持在1200，烟气停留达到 秒，从理论上说，绝大多数 有机物均能在回转窑内彻底烧毁，也能使燃烧产生的二恶英绝大多数分解，就像正 常回 转窑正常运行工况。而在启动过程中，投入原料前运行烟气净化系统，在关闭过程 排放可达到标准。废气中重金属的控制 由于烧制时大部分重金属残存在陶粒中，但部分重金属的沸点小于窑内温度，容 可靠性，一次吸附层的粉尘量大致为100g/m2。一般回转窑内烟气中的重金属，基本 可被布袋除尘器除去。本项目布袋除尘器总过滤面积为 3000m2，滤袋材料选用国际上应用效果好的 PPS+MT 处理纤维、PTEE，清灰方式为压缩空气脉冲在线吹扫。 HCl、SO2 控制 根据工程分析核算的源强，扩建项目产生的 HCl、SO2浓度不大，拟采用“湿式洗 塔（加碱）+生物除臭”法进行处理。NOX 控制 目前的烧制技术在不使用 NOx 去除设施的情况下，同样可以达到排放浓度 400mg/Nm3 以下，所以为了节省投资并节省运行维护费用，
-陶粒煅烧窑特点：
1、结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等，
2、温度自动控制、超温报警，二次进风余热利用，窑衬寿命长、
3、先进的窑头窑尾密封技术及装置，运行稳定、产量高等显著特点。
陶粒煅烧窑结构及工作原理：
1、锚点陶粒回转窑设备由回转筒体、支承装置、带挡轮支承装置和窑头、窑尾密封装置、喷煤管装置等部分 组成。
2、窑体与水平呈一定的斜度，整个窑体由托轮装置支承，并有控制窑体上下窜动的挡轮装置。
3、传动部分除设置主传动外，还设置了为保证在主传动电源中断时仍能使窑体慢速转动、防止窑体变形的辅助传动装置。窑头采用壳罩式密封，窑尾装有轴向接触式密封装置，保证了密封的可靠性。
-工作流程
1、原矿从储库经电子皮带计量秤、皮带输送机、稳料仓、锁风阀直接喂入回转窑窑尾，窑尾只设稳料仓，以减少陶粒砂回转窑用户投资。
2、矿石进入陶粒砂回转窑首先进行加热，原矿在窑内和热气流逆向移动，在加热区原矿被加热到还原温度后进入到还原区。
3、陶粒砂回转窑还原区火焰中心温度控制在1000℃左右，还原区热气氛温度控制700℃左右与还原煤气反应还原成磁铁矿。
4、之后进入冷却带，与进入的煤气相遇，煤气受到预热，矿石被冷却后排出陶粒砂回转窑外，经连续斗式输送机水冷后，入储库待选。
-我公司已有20多年陶粒砂回转窑生产经验，具有独特的陶料砂设备生产制造技术，所生产的陶料砂回转窑深得客户的好评，且拥有一支专业的、丰富实践经验的工程技术人员，可承揽陶料砂设备、陶料砂生产线、陶料砂生产线设备的按装，调试，及交钥匙工程。现有多条陶料砂生产线、陶料砂回转窑供您考察。
