煅烧陶粒工艺与其匹配的有陈化、输送、搅拌、计量、喂料、窑内成球、烧成热工、冷却、筛选分级及与其相适应的烧成技术， 并具有设备配套、自动化控制技术能力及经验。双筒插接式回转窑，即预热、干燥窑和焙烧窑可单独控制其转速，根据原料的性质、状态控制其预热及烧成时间，通过调试从而确定其转速。在操作中，应注意污泥喂料量、给煤（油）量、窑体转速、引风量、窑头窑尾负压它们之间的匹配关系，使它们调整到好的工艺状态，从而保证系统稳定。严格控制烧成带、烘干预热带及窑尾废气温度，以免烧坏窑内造粒装置。
-先进的生产工艺，使得污泥陶粒的生产达到提高产品质量和节能降耗的目的， 单条生产线能力大，热耗低，配套先进的袋收尘器，满足30mg/Nm3的严格的排放要求。生产线安装有温度和压力监测仪表，操作参数计算机显示，生产线能够采用先进的计算机控制方式，实现整个系统的操作自动化
- 我公司在大量实验的基础上按照环保企业的要求结合陶粒生产的需求。对陶粒原料的制备系统做了必要的改良,使其在生产过程中不产生二次污染，整个系统在一个密闭的环境中运行，同时对污泥在陶粒原料中的掺量也做了大量的实验：根据污泥的来源及其化学成分的变化，污泥干基加入量为原料配比的不大于12~15%为合适，换算成含水80%的污泥加入量为60~75%。入窑原料的含水率为60%以下；同时根据污泥的特点，我们先将陶粒主原料和部分污泥进行配比搅拌后陈化，这时的加入污泥量为实际加入量的40~50%以防止污泥发酵产生臭气的散发污染环境，工业废渣则可提前加入进行搅拌并陈化。污泥在投料生产时按比例加入到第一级搅拌机内与陈化后的主原料进行充分的搅拌后进入第二级双轴捏合机再次搅拌，以保证原料的均匀性。由于污泥在其脱水过程中加入了大量的石灰，因此污泥二次的加入总量以保证陶粒原料中的二氧化钙的含量小于2%较为合适，如大于2%，则加大第一次的配比量。污泥采用泵送系统卸车进入中间的缓冲罐，整个系统完全封闭保证无气体泄漏。与陶粒原料充分搅拌后进入移动式全封闭无轴螺旋输送机入窑。在干燥窑内完成制粒、干燥后进入煅烧窑进行烧成，烧成后的陶粒由竖式冷却机冷却到100度以下筛分后至产品堆场，用半自动计量包装包装，包装与装车同步进行。
本系统采用目前先进的窑内制粒污泥陶粒烧结炉，其热能的利用效率远高于目前国内大量使用的陶粒回转窑，可以确保物料在干燥窑内完成制粒干燥整个过程，配套的竖式冷却机，可以使烧成后陶粒自带的热量以热风的形式入窑完全利用，降低了燃料的消耗。干燥窑内热交换器及制粒系统的独特的设计使热交换效率明显提高，大幅度降低了尾气的排放温度，设计尾气的排放温度为160度，实际尾排温度为120度以下，远低于目前国内使用的污泥陶粒烧结炉大于250度的尾排温度,节能效果十分明显。
我公司在河源中滔环保公司河源固废中心建设的建成国内第一条全国产化的窑内制粒生产线采用以下的原料配方生产轻质建筑陶粒：
（1）铁矿尾泥（Fe2O3含量为27.8% ，含水率为35%）20%
（2）粘土（山泥）40%
（3）陶瓷抛光渣（陶瓷地板砖厂废渣）35%
（4）污泥（印染污泥含水50%）5%
原料在配好后在陈化库陈化10天进一步脱水、均化以保证陶粒烧成的效果。原料成本为：铁矿尾泥90元/每吨*20%=18元，粘土15元/每吨*40%=6元，陶瓷抛光渣-45元/每吨*35%=-15.7元，污泥-250元/每吨*5%=-12.5元，实际配料成本为：18+6+-15.7+-12.5=-4.2元/每吨。实际投料量为7吨/每小时。每天约为168吨，原料收益为705.6元。
采用1.9米*44.6米的双筒哑铃型陶粒回转窑生产，陶粒烧成温度为1150度。燃料的消耗量为14吨/24小时。陶粒产品的粒径的分布;4~8占30%。8~12占25%，12~16占30%，陶粒产品的抗压强度为2.25Mpa，容重为458公斤/立方米。日产量大于220立方米。操作人员为每班5人（包括操作工人2人，日常维护人员1人，铲车司机1人，燃料上料工人1人。）
在河源固废中心曾创造过连续投料（污泥含水率82%）10吨/每小时的生产纪录。此时原料消耗为每天12吨，产品为锚点烧结料。
我公司在为河源固废中心设计的陶粒生产线的基础上做了大量的改进和创新。提高了设备的自动化水平。对其配套设备进行了更新改造，提高了使用的可靠性，降低了设备的故障率。特别是烧成的控制系统增加了烧成温度智能自动调节装置及工艺数据的储存功能以保证烧成的自动化及优化控制，有效的降低了人工费用。回转窑采用2.6米*64.6米的双筒哑铃型陶粒回转窑，设计日处理污泥为350吨，陶粒日产大于360立方米。
-泥烧结陶粒生产线将各种污泥原料在100度左右用烘干机烘干，然后经过滚筒筛等筛分设备将之分成100目上下，按照一定配比将各种原料加水混匀，通过造粒机（也称制粒机）制成球型，为防止生料球含水量过高，造成焙烧过程中开裂，先将生料球于105度下干燥一定时间，然后经陶粒回转窑焙烧、冷却，即制成陶粒成品。其工艺主要可以用：原料混磨 — 制粒 — 烧胀 —堆放 — 运输(装袋)来概括。
-设备选型：
（1）烧结陶粒设备：根据实际的场地情况和用户的对生产要求，我公司专门为其进行设计，回转窑斜度为3.5%，采用米*22米的煅烧窑，煅烧区间为窑口1.5米--6米，煅烧窑的调速范围0-8转/每分钟632;2.6米*42.6米干燥窑，物料停留时间为70分钟。干燥窑调速范围为0--4转/每分钟，煅烧窑内装有杨料及物料回流装置，干燥窑内装有大量多种的热交换器和制粒装置，该装置根据区间的温度变化采用不同的金属材质，其中包含2520耐热钢。
（2）竖式分层冷却机：为了节约能源，降低能耗，保证陶粒产品的质量，我们采用了分层竖式冷却机，其冷却原理为：利用陶粒冷却产生的热空气对陶粒进行初步冷却，后再进一步与冷空气进行热交换，利用空间和时间来保证出料的温度低于100度，全系统为封闭运行。可以保证热量流失最小化。为了降低能耗提高能源的利用效率，我公司将在其基础上，开发新一代的陶粒冷却技术和装备。
（3）移动无轴入窑螺旋：由于污泥在含水率45-50%的状况下其粘性大，为保证物料输送的可靠在实践的基础上我们选用了无轴入窑螺旋输送机，采用移动的目的是为了保证窑内制粒系统维修进出干燥窑的便利。
（4）双轴差速搅拌机：是我公司在借鉴国外产品的基础上自行开发的搅拌效率较高的带排石装置的新型粘土搅拌设备，其大的特点是搅拌效率高达90%以上，同时可以排出泥土中的石块，避免搅拌刀片的断损。
（5）双轴捏合机：其工作原理与双轴差速搅拌机相似，其一般安装在双轴差速搅拌机之后起二级搅拌作用，其与双轴差速搅拌机差别是减小了电机功率，无排石装置。
（6）计量包装系统：采用PLC可编程控制气动元件，实现包装的精确计量，包装速度快，每5秒可包装二袋。缝包输送机封袋输送，大大降低了劳动强度，实现了包装装车的同步进行。避免了因人工包装产生的数量误差的而引起的不必要的误会。
（7）智能自动化控制系统：全线采用电视监控，可实现现场和远程控制，工艺参数可实现数据存储，温度自动控制调节，可根据好的工艺参数进行自动生产（即傻瓜式生产），大型的液晶显示屏可以实时显示生产的全部数据及设备的运行动态。
（8）多通道燃烧器：为适应多种燃料，我们采用了五通道燃烧器，采用柴油高压电子点火，生物裂解气、地沟油、粉状燃料混合或单独燃烧，火焰形态的可及时调整的多通道燃烧器。
-以污泥为主要原料，掺加适量辅料，经过成球、焙烧而成的。陶粒作为一种轻集料，可以取代普通砂石配制轻集料混凝土，具有密度小、强度高、保温、隔热、抗震性能好的特点，近年来得到了迅速发展[3]。但污泥陶粒技术在国内外的研究起步不久，目前的应用主要集中在将污泥作为一种陶粒烧制中的有机物添加剂，使用量少，只有10%左右[4～7]，工艺条件和原料配比急需优化。
-我厂主要是主要从事矿山破碎机械、制砂设备、城市建筑垃圾处理设备、金属破碎机、选矿设备、工业磨粉设备，我们集研发、生产、销售和服务为一体，一直致力于为客户提供高效的破碎筛分洗选磨粉设备。凭借着20多年的行业经验，我们的产品不仅在国内市场享有良好的声誉，而且远销俄罗斯、中东、东南亚、非洲、大洋洲、中北美等地。我们非常重视与客户之间的关系并且努力确保客户的利益。多年以来，我们凭借良好的信誉和高标准的服务，赢得了一批忠实的客户，并且与我们的忠实客户始终保持良好的合作，深受客户的信赖！我们优秀的机械工程师团队一直致力于我们现有生产线和新产品的研发，我们所具有的产品具有竞争力，维护简单方便、可持续时间长，我们制造的设备在全球各地稳定高效的运行。为了更好的帮助我们的客户，我们拥有大批的专业技术人员和服务人员，不仅可以帮助客户培训操作人员，还可以承包整条生产线的生产。我们始终为客户提供完善的服务和技术。
