1.1、预放电
废旧锂离子电池中大都残余部分电量，在处理之前需要进行彻底放电，否则在后续处理中，残余的能量会集中释放出大量的热量，可能会造成安全隐患等不利影响。废旧锂电池的放电方式可以分为 2 种，分别是物理放电和化学放电。其中，物理放电为短路放电，通常利用液氮等冷冻液对其先进行低温冷冻，后穿孔强制放电。早期，美国 Umicore、Toxco公司采用液氮对废旧锂电池进行低温（-198 ℃）放电，但这种方法对设备的要求较高，不适合大规模工业应用；化学放电是在导电溶液（多为 NaCl 溶液）中通过电解的方式释放残余能量。早期，南俊民等将单体废旧锂电池置于水和电子导电剂的钢制容器中进行放电，但由于锂离子电池的电解液中含有 LiPF6，与水接触后会反应生成毒性很强的 HF，给环境和操作人员带来危害，故需要在放电后立即对其进行碱浸。近年来，利用抗坏血酸的酸性、还原性及稳定性构建了化学性质相对温和的硫酸盐溶液放电体系，确定了放电条件为：电解液 MnSO4浓度 0.8 mol/L、 pH =2.78、抗坏血酸的浓度 2 g/L，放电时间 8 h，最终消电电压降低到 0.54 V，满足绿色高效的放电要求。相较而言，化学放电成本更低，操作简单，可满足工业大规模放电的应用，但电解液对金属壳体及设备的腐蚀，会在放电流程中带来不利影响。
1.2、破碎分离
破碎分离的过程主要是为了将电极材料与其它物质（有机物等）在机械作用下通过多级破碎、筛选等分离技术联用，实现电极材料的分离富集，以便于后续利用湿法等工艺从中回收有价金属及化合物。机械分离法是目前普遍采用的预处理方法之一，易于实现废旧锂离子电池大规模工业化回收处理。通过粉碎、筛分、磁选、精细粉碎和分类的工序以达到 锂钴金属的分离富集。结果表明，在较好的条件下可以提高目标金属的回收率，但由于锂电池结构复杂，通过该方法有效的将各组分彻底分开； 这是一种新型的机械分离方法，提高了钴的回收效率同时降低了能耗与污染。对于拆分出的电极材料，结果使得 99%的电极材料与集流体金属分离。同时，可以以金属的形式进行回收。
