水泥球磨机上使用陶瓷研磨体的注意事项
1）陶瓷研磨体与金属研磨体相比，重量轻了降低了粉碎和研磨功能，但表面磨削能力强了增强了研磨功能，更强调对入磨粒度的控制，所以要加强辊压机系统的管理，要重视边料效应的影响，辊压机系统也要闭路，在只更换研磨仓时，将入磨细度控制在80μm筛余60%以下。
2）陶瓷研磨体的效果主要体现在研磨仓上，以研磨仓比粉碎仓（一仓）的效果更好。但这要看入磨粒度的控制情况，如果入磨粒度控制得好，入磨80μm筛余＜25%，粗磨仓（一仓）也是可以更换的，以获取更大的节电效果。
3）由于陶瓷研磨体重量减轻，大幅度降低了球磨机的承载负荷和运行负荷，从机械结构和动力设备上为加大研磨体装载量创造了条件；由于粉磨原理更多的依赖于研磨功能，对研磨体的规则性抛落需求降低，为适当提高填充率创造了条件。
为了充分发挥球磨机的潜力，利用好已有磨内空间，陶瓷研磨体的填充率要比原用金属研磨体大一些。试验表明，在不改变磨内结构的情况下，陶瓷研磨体的填充率应该在36～38%；如果能解决研磨体的串仓问题，比如给隔仓板的中心孔加筛网，填充率可能更高。但由于各粉磨系统的工况不同，建议填充率从32%起步进行逐步增加试验，寻找自己的值。
4）由于陶瓷研磨体的重量较轻，从做工机理上“冲击力”比“表面积”的重要性上升了；由于研磨功能的增强，为适当提高物料流速打下了基础。在配球方案上，平均球径（或段的规格）比原用金属研磨体要适当大一些，配球级数可以适当少一些，更有利于减少过粉磨、提高粉磨效率。
试用初期，可以仍按原有金属研磨体配球方案执行，然后在使用中逐步加大平均球径、减少配球级数，寻求其值。对于研磨仓，一般用15mm、25mm两种规格的研磨体配球也就够了。
5）由于陶瓷研磨体的重量轻了、平均球径大了、配球级数少了、静电效应弱了、粉磨温度低了，这些因素都会导致磨内流速的加快、对磨机通风的需求降低。因此，为了防止磨内流速过快，确保物料有足够的磨内停留时间，对磨尾排风机的阀板开度要适当关小一些，有的需要关小一半左右。由于各生产线的工况不同，具体在运行中自己摸索。
6）由于陶瓷研磨体重量较轻、表面相对光滑，而且填充率的提高，使球磨机筒体的带球效果会差一些。试验表明，球磨机的活化环能起到一定的改善作用，活化环的存在更有利于进一步加大研磨体的填充率。
由于陶瓷研磨体的填充料更高，为了适应对活化能力的需要，球磨机内已有的活化环有可能需要适当加高、加密；需要说明的是，球磨机研磨仓已有的这种环，有的叫活化环、有的叫挡料圈，名字不同、结构不同、作用也是不同的，我们现在强调的是活化作用。
7）由于研磨体的填充率提高得较多，一二仓之间的隔仓板、以及出磨筛板，需要作相应的改造，以解决相应的倒球串仓、磨尾跑球、出磨跑粗等问题。特别是中心部位的通风孔，或者是改造篦板缩小面积、或者是补加筛板阻止研磨体的通过。
8）试验表明，球磨机使用陶瓷研磨体时，对物料的入磨水分更敏感一些。低标号水泥掺加的混合材较多，入磨水分相对较大，陶瓷研磨体又大幅度降低了磨内温度，等于降低了对水分的烘干能力，影响了磨机产量。所以，在使用陶瓷研磨体后，要更加重视对入磨物料水分的控制。必要时可以考虑引入窑系统的热风、或加一个简单的热风炉。
9）有的企业只有一台水泥磨，又不愿意废掉换出的金属研磨体，可以在陶瓷研磨体中添加10%～20%的金属研磨体混合使用。
陶瓷研磨体与钢球、或钢锻混装使用，由于其密度不同、运动轨迹不同，可以在一定程度上强化磋磨效果。从产能和能耗上没有太大副作用，只是金属研磨体的消耗将有所增大而已。
10）按钢球重量的60%加装陶瓷研磨体后，粉磨系统的台时产量试验有增有减不等，但多数都可控制在±10%以内。这里特别强调对入磨细度和入磨水分的控制，要充分发挥好辊压机闭路系统的控制作用。
11）在陶瓷研磨体的试验调整结束、达到效果的填充率以后，原有球磨机的动力和传动配置显然是大了，可以重新选配更换合适的主电机以及减速机，获取进一步的节电效果。
以￠4.2×13m联合粉磨系统为例，主电机功率为3550kW，在更换球磨机二仓研磨体后，一般可减小主电机功率1200kW，换用小电机可解决大马拉小车问题，这本身就是一项节电措施。
12）关于破损率：在开发初期曾遇到过较高的破损率问题，这与原料、成型和烧结工艺有关，这一问题在部分供货厂家已经解决。现有质量好的陶瓷研磨体，保证破损率≤5‰已经没有问题了，关键是你要选对供货商。
13）关于节电效果：由于不同工艺、不同规格的粉磨系统，对于不同的粉磨物料，节电效果的百分率差别较大，一般以粉磨系统球磨机主机的粉磨电耗降低15%为考核指标。
试验表明：球磨机的规格越大系统的节电效果越好，水泥控制的比表面积越高节电效果越好，所磨水泥的标号越高节电效果越好。
