一般常见的气焊缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两大类，外部缺陷位于焊缝的外表面，一般用肉眼或低倍放大镜即可发现，常见的外部缺陷包括焊缝尺寸不符合要求，表面气孔、裂纹、咬边、未焊满、凹坑、烧穿、焊瘤等，内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性试验或无损探伤等方法才能发现，如内部气孔、裂纹、夹渣、未焊透、未熔合等。
1、裂纹 产生原因：焊缝金属中硫含量过高，焊接应力过大，火焰能率小，焊缝熔合不良等。防止措施：控制焊缝金属的硫含量，提高火焰能率，降低焊接应力等。
2、气孔 产生原因：焊丝、工件表面清理不干净、含碳量过高，火焰成分不对，焊缝速度过快等。防止措施：严格清理工件表面焊丝控制焊丝与基本金属的成分，合理选择火焰及焊接速度等。
3、焊缝尺寸及形状不符合要求 产生原因：工件坡口角不当，装配间隙不均匀，焊接参数选择不当等。防止措施：严格控制装配间隙，合理加工坡口角度，正确选择焊接参数等。
4、咬边 产生原因：火焰能率调正过大，焊嘴倾斜角度不正确，焊嘴和焊丝运动方式不适当。防止措施：正确选择焊接参数及操作方法。
5、烧穿 产生原因：对焊件加热过渡，操作工艺不当，焊接速度慢，在某处停留时间过久。防止措施：合理加热工件，调整焊接速度，选择合适的焊接工艺等。
6、凹坑 产生原因：火焰能率过大，收尾未填满溶池等。防止措施：注意收尾时焊接要领，合理选用火焰能率等。
7、夹渣 产生原因：焊件边缘及焊层清理不干净，焊接速度过快，焊丝形状系数过小以及焊丝、焊嘴角度不当等。防止措施：严格清理焊件边缘及焊层，控制焊接速度，适当增加焊缝形状系数等。
8、未焊接 产生原因：焊件表面有氧化物、坡口角度过小、间隙过窄、火焰能率不足、焊接速度过快等。防止措施：严格清理焊件表面，选择合适的坡口角度及焊接间隙，控制焊接速度和火焰能率等。
9、未熔核 产生原因：火焰能率过低或偏向坡口一侧。防止措施：选择合适的火焰能率，保证火焰不偏向。
10、焊瘤 产生原因：火焰能率过大，焊接速度慢，焊件装配间隙过大，焊枪运动方法不正确等。防止措施：选择合适的焊接速度和火焰能率，调整焊件装配间隙，正确运用焊枪等。
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