技术特点
1、吸附净化效率高，处理效果稳定，确保废气达标排放。
2、具有手动和自动脱附功能，选用贵金属催化剂，通过催化燃烧反应将有机物转化，催化效率高，性能稳定。
3、采用PLC控制，配套可操作触摸屏，使用操作方便，维护管理简单。
4、具备多重安全措施，主反应器配有泄爆装置，设置多点温度探测，具有故障警报及应急处置能力等。
产品优势
1、气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，并保证火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室必需具有足够的长度和空间。催化燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。
2、便于清洗和更换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构，便于清洗和更换催化剂载体。
3、辅助燃料和助燃。催化燃烧一般采用天然气作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。
4、较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择。
轿车生产企业大部分采用电泳底漆、中涂、面漆传统3层涂层体系，其底漆采用水性环氧树脂阴极电泳底漆，基本不含有机溶剂，中涂和面漆主要使用氨酯漆、丙烯酸漆和聚酯漆等涂料，有机溶剂含量较高，使用量占50%以上。为减低VOCs排放，已有两家企业率先采用了水性免中涂工艺，使单位涂装面积的VOCs排放量从50-90g/m2降至小于25g/m2，对于削减VOCs排放量效果显著。客车和微、轻型货车表面涂装对锈蚀防护、抗石击、耐候性和紫外线隔离性能的要求相对较低，故其普遍采用2C2B涂层体系省略了中涂层。目前，省内客车和微、轻型货车生产企业在底漆喷涂上基本实现了电泳喷涂，而面漆喷涂主要依据客户需求，利用人工喷涂的方式进行。根据典型企业调查结果，涂料中含VOCs组分主要包括甲乙酮、间，对-二甲苯、乙苯、甲苯、异丙醇、乙酸乙酯、邻-二甲苯、甲基异丁基酮甲苯甲苯、苯、苯乙烯以及正丁醇、异丁醇和乙酸丁酯。
汽车涂装工艺过程中VOCs主要产生于：中涂和面漆的喷涂及烘干过程和塑料件加工的涂漆工序。车身密封和喷防护蜡两个步骤中由于PVC和防护蜡中的VOCs含量相对较少，不是主要的排污环节。车身涂装产生的有机废气具有大风量、中低浓度的特点。（1）喷漆室：喷漆室排放废气中主要有害成分为喷漆过程中挥发的有机溶剂。喷漆室的排风量很大，排放废气中的有机物总浓度很低，通常在100mg/m3以下。另外，喷漆室的排气中经常还含有少量未处理完全的漆雾。特别是干式漆雾捕集喷漆室，排气中漆雾较多。（2）烘干室：烘干废气的成分比较复杂，除有机溶剂本身的成分外，还包含热分解生成物和反应生成物。电泳涂料虽然属于水性涂料，但其烘干气中仍含有较多的有机成分。除电泳涂料本身含有少量的醇醚类有机物外，还包含烘干过程中的热分解生成物（如醛酮类小分子）。电泳烘干废气中的总有机物浓度一般在mg/m3，比溶剂型涂料的烘干废气低一些。（3）固废储存地：废油漆桶以及漆雾收集后产生的漆渣如不能及时处理，常产生有机废气。
根据污染排放特征研究结果，汽车涂装行业VOCs排放集中在喷涂与烘干环节，主要来源于使用的涂料，排放组分基本与使用涂料中组分一致。污染控制措施可分为源头控制和末端治理两大类。
采用粉末涂料、水性涂料和高固体成分涂料等代替溶剂型涂料，能有效降低VOCs排放量。国内轿车涂装绝大多数采用阴极电泳+溶剂型中涂+溶剂型色漆+单组分罩光清漆工艺体系。轿车底漆已实现了的更新换代，但是中涂、面漆还是以溶剂型为主，VOCs排放量高于发达国家（地区）的排放水平，距环保型（低VOCs化、水性化）涂料的应用发展仍有一定的距离。目前，国内少数大型汽车企业新建生产线采用了水性涂装工艺，大大降低了汽车表面涂装VOCs排放水平，接近或达到欧洲汽车涂装VOCs排放标准。
汽车喷涂行业的末端处理措施包括喷漆室漆雾收集措施、VOCs废气收集与治理措施。喷漆室内的漆雾收集是汽车涂装行业重要的废气前处理措施，对VOCs的末端治理效果起关键作用。漆雾处理方法主要有过滤法、冷凝法和液体吸收法等，其中过滤法（干式）和液体吸收法（湿式）适用性较广，我国应用广的文丘里型水旋（漩涡）漆雾分离技术是湿式处理法的一种。由于湿式（水洗）漆雾分离技术会产生漆渣等危险废弃物，美国和欧洲已限制其使用，并逐渐采用干式漆雾分离技术，有效降低能耗，且基本不产生化学凝结物。
