比例
在生产需求日益增大的今天,我们发现,在生产过程中,为保障产品的严格一致性,典型做法是遵循标准操作规程来指导实施,但人为的失误难以避免。并且,在配料过程中,各种配方的添加如果由手工进行投料,这其中任何一个步骤出错,都将导致整批产品质量下降或报废,损失较大且难以挽回。那么,如何才能控制这一配方完成批量生产呢
现在的配料系统的配方控制技术充分地利用了条形码二维码/RFD)电子秤、PLC控制、无线传输、通讯接口等技术,并有效地与生产工艺结合,确保每个关键控制点实现可控、可追溯,将原料库存管理、配方管理、配料称量、过程控制、产品追溯等模块集成为一个有效系统为生产服务,避免了人为的失误
系统特点:
1、智能配方管理,调用灵活便捷
服务器存储并管理全部生产配方,配方可自定义。生产部安排生产计划时
直接输入产品名称便可灵活调取配方工艺,自动加载到当前生产线的电脑上
2、软件控制配料,过程防错报警
软件全程控制配料工艺,当生产线进行配料时,原料罐会按配方设定的投料
顺序自动开启相应的投料,操作人员只需启动配方即可。为了防止出错,每种原
料操作人员通过扫描枪检测原料是否正确,当出现错误时会弹出警报框,并且暂
停投料操作,直到纠正错误为止;在进行称重时,软件会自动监控原料的重量,
若超出允许的误差范围则会报警。其配料过程的全部操作都实时记录。
3、多种称重平台,确保称量精度
采用两种或多种规格的电子秤,可以获得不同的分辨精度,分别用来称量主
原料和辅助原料
4、配料数据实时记录,全程可追溯
每个配方配料成功后,系统自动保存详细的配料记录,包括每种原料的名称
和编号、实际称量值、配料时间、配料人、批次号等,对于所有已经完成的称重
信息,系统提供查询、统计功能,查询结果可以导出。
5、混料前再验证,确保工艺准确无差错
称重过后打印出称重标签,每种称好的原材料和标签一一对应,生产混料时
根据称里标签进行验证订单的完整性,把批次中的物料与混料灌—对应,不是该批次的物料不能在该混料盡混料
1、标准配方及工艺措施能获得准确的执行不受操作者水平及情绪的影响,产品质量致性获得保障;
2、可以取消以往做法中为避免兔失误而在各环节设立的多方互检机制,提高了生产效率;
3、管理者不必为质量事故的突发而担惊受怕,只需要监督设备部门做到一件事一保证这套系统的正常运行;
4、实现了生产过程的可记录,可追溯;
5、避免出错即意味着生产成本的降低,企业效益提升。
