在橡胶的加工过程中橡胶软化剂的用量是仅次于生胶、碳黑的第三大原材料。胶料中加入橡胶软化剂后不仅能改善胶料的塑性，降低胶料的粘度和混炼时的温度，节省炼胶的动力消耗，改善其他配合剂的分散和混合，对压延和挤出起润滑作用，而且还可以降低硫化胶的硬度，提高硫化胶的性能(如拉伸强度、伸长率、耐寒性等)。因此橡胶软化剂在橡胶产品的加工过程中具有十分重要的意义。
石油系橡胶软化剂是石油炼制过程中的副产品，具有软化效果好、来源丰富、成本低廉的特点，在天然橡胶和通用合成橡胶中都可应用。目前在橡胶产品(特别是轮胎)的加工过程中使用的软化剂几乎全部是石油系橡胶软化剂。
石油系橡胶软化剂主要由芳烃、环烷烃、烷烃等组成。在轮胎的生产加工过程中主要使用的是芳烃(CA)含量相对较高的DAE油和环保型TDAE油(溶剂精制DAE油)及环烷烃(CN)含量相对较高的NAP油和环保型NAP油(溶剂精制NAP油)。根据欧盟指令EC中规定：直接投入市场的添加油或用于制造轮胎的添加油应符合以下技术参数：苯并芘(BaP)含量应低于1mg/kg，同时8种PAHs(BaP，BeP，BaA，CHR，BbFA，BjFA，Bk-FA，DBAhA)总含量应低于10mg/kg。
如果按照英国石油学会标准IP未使用的基础油和不含沥青成分油品的稠环芳烃含量-二甲基亚砜折光指数法》测试PCA的质量含量不大3％。不符合要求的不得投放市场和用于轮胎或轮胎部件的生产。指令颁布后，环保型芳烃油(TDAE油)和环保型环烷油(NAP油)即成为橡胶软化剂的主要研制方向。
根据对TDAE油和NAP油的比较分析，大量的试验数据 表明TDAE油的工艺加工性能、物理机械性能和抗湿滑性能要优于NAP油。而NAP油的滚动阻力、玻璃化温度低于TDAE油。两种产品均有缺点。
飞秒检测配方还原：
配方为环烷油：70份，烯类混合树脂：20份，三氯化铝：1.0份
1)将70份的环烷油加温到然后向其中加入催化剂三氯化铝1.0份，搅拌20-50分钟，当温度维持在恒温150-155时，加入烯类混合树脂20份，搅拌240-360分钟；
2)将混合原料加热并维持温度在恒温160-170之间，搅拌120-160分钟，然后降温到40-60，恒温静置120-180分钟，分层，排除下层分层物后，收集上层分层物即为产品抗湿滑橡胶软化剂。
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