一般情况下，胶鞋的橡胶外底的抗磨性能大约为阿克隆磨损体积1.0～ 2.0cm3/1.61km之间，这样的抗磨性能只能使胶鞋满足一般穿用的要求，由于配 方设计欠缺、橡胶老化、生产条件及制作工艺的限制等因素的影响，致使橡胶 鞋底的使用寿命不长，并不耐油。
同为橡胶制品的汽车轮胎对抗磨性能的要求是比较高的，其抗磨性能要求 达到阿克隆磨损体积不大于0.50cm3/1.61km，但汽车轮胎对橡胶硬度范围的要求 不高，产品的抗磨性能易于保障。
影响胶鞋外底耐磨性能及伸长率、抗油性能的原因主要有胶料配方设计、 胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个方面的因素。
在胶料配方设计方面，可以在胶料中掺用塑料成份，这样可以降低产品与 地面的摩擦阻力，提高抗磨性能，但掺用塑料成分会使橡胶产品的抗湿滑性能 降低，伸长率下降，产品对人身安全的保障能力降低，因此，在胶料中掺用塑 料成分来提高橡胶的耐磨性能是不合理的。胶料加工工艺方面，一是天然橡胶 分子受机器破坏程度越大，则分子量越小，胶料耐磨损能力越低，二是高热对 天然橡胶老化裂解作用越强，橡胶耐磨性能越低，同时耐油性能大幅度下降。
飞秒检测配方还原：
1预混炼：将炭黑与合成橡胶、天然橡胶、硫化活性剂及橡胶软化 剂加入到密炼机中母炼8min得A品；A品在室温下存放24～36小时；
2混炼：将A品投入炼胶机中在温度90～110℃、压力0.35～0.38MPa 的条件下炼制0.5～1min后加入硫化促进剂、聚氨酯、石蜡、防老剂CD、橡胶 防老剂H和橡胶内脱模剂LTM-A，继续炼制3.5～4min，然后加入硫磺，炼制 35秒，排料到平机，补充翻炼均匀得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
3热炼及出型：将B品在40～60℃条件下进行两段炼胶法，重复炼 软均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；
步骤四、制底：将胶料胚片在温度为141～145℃、硫化压力为20MPa的条 件下经平板硫化机硫化4.5～5min，制得成品。
腈橡胶 （牌号为240S）65份，天然橡胶20份、顺丁橡胶12份、聚氨酯7份、硫磺1.9 份、硫化促进剂1.8份、硫化活性剂6.5份、防老剂CD1.2份、橡胶防老剂H0.4 份、石蜡0.8份、橡胶内脱模剂LTM-A0.6份、橡胶软化剂18份、炭黑55份及 硅酸铝10份；每1.8份硫化促进剂由0.6份促进剂DM和1.2份促进剂NS组成； 每6.5份硫化活性剂由5份纳米氧化锌及1.5份硬脂酸组成；每18份橡胶软化 剂由10份邻苯二甲酸二丁酯、6份橡胶软化油和2份松焦油组成。
该配方解决了胶鞋鞋底抗油能力差、不耐磨、伸长率低的问题，提高可胶鞋鞋底的 耐磨性能、抗油性能和使用寿命
活性剂为聚乙二醇，能够提高硫化橡胶的硫化度和耐热性。
偶联剂为锆类偶联剂，可以促进原料间的粘合，改善复合材料的流变性。
抗氧化剂为硫代二丙酸二月桂酯，能够防止或延缓耐磨运动鞋鞋底氧化。
促进剂为二硫化四甲基秋兰姆，加快硫化剂与橡胶分子的交联反应，缩短硫化时 间和降低硫化温度。
光稳定剂为炭黑，能够遮蔽或反射紫外线的物质，使光不能透入鞋底内部。
热稳定剂为硬脂酸钡，提高耐磨运动鞋鞋底的热稳定性。
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