煤矿井下自动隔爆装置
背景技术：
原有矿井自动隔爆抑爆装置在加工、组装、使用过程中存在诸多缺陷：(1)整体组装完成后，由于井下安装方向不确定，可能造成压力表朝向巷道壁，此时设备处于高压中，无法调整压力表朝向，日常检测无法观察压力表示值。(2)压力表组件繁琐与过渡腔、高压气腔连接间出现漏气、漏粉现象；(3)充气装置结构复杂与过渡腔、高压气腔连接间出现漏气、漏粉现象；(4)压力表组件与高压气腔连接的锥形连接管、充气装置与高压气腔连接的引入接头在过渡腔内阻挡了喷气管8个喷气孔中的2个，给喷发带来阻力；(5)充气装置的阀针锥面和引入接头的内锥面密封性能不可靠，易产生漏气泄压现象，造成装置泄压失效、为矿井安全埋下重大隐患(6)压力表组件中的球头螺母和锥形连接管之间的连接面密封性能不可靠，易产生漏气泄压现象，降低了装置的稳定性和可靠性(7)外罩总成的端面为45°斜面，网圈和压紧筛是椭圆形端面，加工难度大费用高，焊接易变形，造成不合格产品严重；
技术特征：
1.一种煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：包括装入箍、喷气管、钢球、活塞、滑动套筒、高压气腔、过渡腔、灭火粉储存罩、三通、充气阀、轴向压力表；所述滑动套筒前端装有装入箍，所述装入箍的前端与隔离灭火装置的冲击波接收系统的推杆末端连接，所述滑动套筒尾端套装在喷气管的外圆周上，滑动配合，所述滑动套筒尾端部内孔直径小，尾端部之前内孔直径大，即后端部之内与喷气管外圆表面之间形成空腔；所述喷气管内装有活塞，滑动配合，活塞前部直径小于后部，所述活塞尾端有凹槽，装有密封圈，所述喷气管中间位置围绕管壁横断面圆周均匀分布有四个径向孔，安装钢球，钢球孔后部，围绕管壁横断面圆周有8个斜孔即泄气孔，所述泄气孔外侧通向煤尘瓦斯爆炸灭火装置的过渡腔和外罩内。
2.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：所述喷气管外圆周通过螺纹与过渡腔连接，过渡腔尾端通过卡槽与灭火粉储存罩连接。
3.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：所述喷气管尾端与高压气腔连接，螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：所述高压气腔前端外圆周有凹槽，装有O型密封圈，稍后部径向端面装有四氟密封垫。
5.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：所述高压气腔尾端轴向有螺纹孔，通过螺纹孔与三通连接，三通轴向接轴向压力表，径向接单项充气止回阀。
技术总结
本实用新型涉及一种煤矿井下自动隔爆装置，包括装入箍、喷气管、钢球、活塞、滑动套筒、高压气腔、过渡腔、灭火粉储存罩、三通、充气阀、轴向压力表；滑动套筒前端装有装入箍，装入箍的前端与隔离灭火装置的冲击波接收系统的推杆末端连接，滑动套筒尾端套装在喷气管的外圆周上，滑动配合，滑动套筒尾端部内孔直径小，尾端部之前内孔直径大，即后端部之内与喷气管外圆表面之间形成空腔。该实用新型装置中，压力表及充气系统放在高压气腔尾端，简化掉了诸多零部件，使高压气腔、过渡腔加工组装更简单，外观更流畅，解决了诸多部位漏气、漏粉的问题，减小了喷气阻力，使灭火粉喷发更顺畅。
