劈裂机钻孔的正确操作，更快的分裂岩石
一. 劈裂点设备
劈裂点的合理设置是作业质量和工作效率的关键，以下几个参数是劈裂点设置的关键： 1.底孔轴线是否在同一平面；2.底孔深度；3.底孔间距。
孔距中的具体数值设置，主要取决于劈裂机的型号，同时受岩石的密度、强度等影响。例如该项目采用的KA90A型劈裂机在劈裂花岗岩的时候，一般劈裂1m2面积的花岗岩需要100T劈力，如劈开长约5m，高约2m的花岗岩石，一般设置3～4个劈力点。
二.底孔参数选择及钻孔
1.底孔直径：底孔直径取决于劈裂机楔块组件工作部份外径的大小，而楔块组件的大小取决于现场的岩石大小，岩石体积较大，选用大直径楔块件，岩石体积较小，选用小直径楔块组件，该项目采用￠42mm的底孔直径。
2.底孔深度：底孔深度主要有劈裂机的型号决定，该项目选取500mm的底孔深度。
3.底孔间距：底孔间距取决于岩石的特性及劈裂机的型号，该项目选取500mm的底孔间距。
3.钻孔：岩石钻孔的方向应垂直于孔所在的表面，孔的大小应与劈裂器的直径相适应，钻孔的深度比楔块组件插入长度深100mm。严禁打斜孔和浅孔，不应在受力不好的位置打孔。
劈裂机工作原理：由液压站供给60Mpa的压力油到劈裂枪上，劈裂枪可产生几十吨的F推力，花岗石为例讲述劈裂机的使用过程。推动契片向两边扩张，扩张力P可达几百吨，从而使物体从内部劈裂而分离开，我们以开采
首先我们先看看爆破开采过程：在所要开采的石料面上每隔0.5米的距离打一孔，然后放入爆破，使石料从山体上分离下来。要在岩石垂直和水平方向上打许多孔，如开采一块长10米宽6米高6米的石料，要打￠40的孔累计长度共310米以上。经爆破后得的石料往往都是碎成很多块，使石料的利用率不足30%。即爆破开采的石料是费工、费时，还造成资源的浪费。
采用劈裂机开采，只要在所要开采的石料面上开几个孔和一些槽，然后用劈裂机劈下石料。如同样开采长10米、宽6米、高6米的石料，需打10个孔，累计长度共60米。然后用片锯在两孔之间开一条深150毫米宽5毫米的槽，累计长度约25米（注：不开槽也可以，但分裂面平整度没有开过槽的好）。再用劈裂枪插入孔中劈下石料。用劈裂器从山体上劈开的石料为一整体，平整度误差一般在几个厘米之内。用劈裂机开采与爆破开采的方法相比，劈裂机开采显然是经济环保，静态裂石好设备。
岩石劈裂机运用液压机械方式对岩石进行劈裂，是针对坚硬岩石能快速裂碎的创设备，在矿山开采及建筑土石方工程中不能使用爆破的情况下破碎岩石具有很大的技术优势，淘汰了膨胀破碎剂。
