该设备提供有可选性自动进料和自动出渣装置，使进料和出渣更加方便快捷，提高工作效率。其裂解工艺不需将原料中的泥沙、水分、铁丝等杂质精细去除，可直接将废轮胎、橡胶、废塑料等有机废弃物装入到热裂解处理器中。可馏出油蒸汽混合物，通过多级分离器、经冷却系统在整个生产过程结束后可以得到较好品质的炭黑和钢丝。从裂解处理器出来的废气烟尘，一部分通过特制管道利用余热作用于多功能精馏塔，而后进入逆流湿式烟尘处理装置，达标后排放，一部分低碳链不凝气通过安全水封进入可燃气回收系统，作为裂解炉的燃料燃烧掉。
生产过程简述：工人把废轮胎由进料门放进主机反应器，关闭进料门，密封。然后开始加热，在燃烧室用煤或燃油加热主炉。当温度达到80℃的时候，会有一部分气体析出（此时的气体大部分是水蒸气，液化的部分为水，不可液化的气体通过气体循环系统达到燃烧室进行燃烧），温度达到120℃的时候，可燃气析出，进入分气包，渣油（含有部分渣，即可当做燃料对主炉加热）下沉至渣油罐，而轻油则自动的进入冷凝器，液化。进入轻油罐。这样，就可以得到重油和轻油（可供整个项目的采暖及加热使用）。
部分不能冷凝下来的气体，经过一道安全设置--水封，（水封的作用是避免明火从燃烧室返回与废气相遇，并防止气体回流），返回加热室作为燃料加热炉膛。所以，设备操作起初，燃料是煤或燃油，当温度不断上升的时候，就可以把产生的不可凝气体作为燃料了。
最后热解过程结束，主炉内是我们所需要的钢丝以及炭黑，设备采用全自动密封出渣系统，通过主炉倒转由主炉内螺旋、出渣口密封器以及出渣器等装置完全无污染进行，炭黑主要用于油墨、色素、补强剂、添加剂等的使用。
