装配式大型钢板仓可以用标准材料进行工业化大生产，运输方便，现场装配快，成本低；建仓速度快、效率高。波纹板装配式大型钢板仓现场安装工作量很少，技术比较简易，不受施工季节影响，进度相对快。1个6人工作组，15天内就能竖起1座万吨仓；装配方便、可以拆迁。情况变化需要拆迁时，波纹板装配式大型钢板仓就可以方便地拆迁到别处，移动方便。大型钢板仓作为工业品，向用户提供良好的交钥匙工程，具有完善的配套系统和周到的服务体系，得到了广大用户的认可，选用大型钢板仓的企业、厂家越来越多，已逐渐成为行业的主流仓型。
钢板库的好处：板库占地面的小，储存起来方便，出库效率高。
一、结构形状及尺寸：大型钢板库的有效直径可达十几米至几十米，高径比一般在1：1左右。库体为圆柱形，库顶为球缺形的圆形仓库。库壁采用钢板焊接而成；其球缺状库顶半圆体，是通过的结构设计和多个拱形梁的组合而形成的特建筑结构，其合理的建筑结构使其圆顶具有**的承载能力。库底外形是下凹的，采用锲力增压原理进行设计，在不同气候条件和地质构造下，其设计参数有所不同。
二、物料的储存量与物料容重：单库容量10万吨. 水泥单库容可建1-10万吨，同时可组建成总储量达几十万吨的水泥库群。水泥储量与水泥容重有关，通过斜槽入库的含气量大的水泥容重较小，一般在1.2左右，放置一段时间可达到1.4-1.5，如放置较长时间即可达到1.7左右。通常情况下水泥的储存容重按1.45计算。
三、物料的入库：机械、气力均可 物料入库方式根据各厂不同情况可采用提升机入库、斜槽入库或气力输送管道入库等方式。库顶之间，库顶与提升机框架之间可架设栈桥，以便安装入库物料输送设备。
四、出库方式及流量：气体出料、台时可达200——500吨 . 传统结构圆仓的卸料方式一般采用自流出料，但是随着水泥长时间的存放，如果没有外力推动，单靠自流出料，出库率是相当低的，一般不会超过70%。该大型钢板库由于采用气体流化和气力管道相结合的气化卸料装置，使库内水泥先产生流化状态，在底板卸料溜槽角度大于物料的自然流动的角度时，物料顺槽流动进行卸料，再通过中心均化室进行均化后，由发送器及输送。 涌管送出库外，所以即使库底面积很大，也可*排空率在95%以上。通过提升设备或气力输送设备将水泥送入包装仓或散装水泥灌，根据客户对出库流量的要求进行设计，单管道出库能力可达300t/h，更大流量可进行双管及多管道组合，以满足客户要求。
五、运行能耗小：吨水泥0.3度电. 由于该库采用了气体流化、气体均化、气体出库输送一体化的设计概念，即一气多用的原理，可以节省大量气源。由于考虑到水泥储期较长，容重，卸料采用中压空气做气源，中心区和输送涌管采用罗次风机低压气源。吨水泥的气均化、卸料、输送综合电耗在0.3度左右，如水泥储存时间过长，则电耗会相对增加。
一、建仓技术
公司拥有螺旋大型钢板仓成套设备和技术，拥有十余支从事十余年大型钢板仓工程设计、开发和制造安装的队伍，为您解决，在建造大型钢板仓工程上的一切顾虑和担忧
二、大型钢板仓适应性强、应用广泛
在水泥、粉煤灰、粮食、油脂、面粉、食品、酿造、淀粉、饲料、化工、轻工、水处理、环保、电力、港口等领域已得到成熟的应用
三、为用户提供建仓服务
从事制造大型钢板仓、成套设备、中国大型钢板仓出口、招标项目、大型建材、粮油加工、酿造行业钢板库、大型钢板仓，焊接式大型钢板仓，螺旋式大型钢板仓，钢结构制做安装
四、完善的服务体系
我们做到产品与服务相结合；竭诚服务于新老客户
大型大型钢板仓的库体是由钢板库库顶、钢板库库壁和钢板库库底三部分组成。大型钢板仓、钢板库库壁采用钢板对接焊接而成；其球缺状库顶半圆体，是通过定型钢材的结构设计和多个拱形梁的组合，形成了特建筑结构，其合理的建筑结构使其圆顶具有**的承载能力。我公司钢板库钢板采用对接工艺进行焊接，符合地区的标准焊接工艺，充分发挥了钢材性能。
1：*了焊接的质量和焊接要求
2：*了钢板垂直受力的均匀性，和牢固性。
大型钢板库库顶采用网架结构，库内置抗风立柱根据钢板库高径比采用螺旋焊管或标准槽钢，直径400以上螺旋焊管内灌注混凝土，满足了钢板库水平方向的受力要求；钢板库外置环形加强筋采用标准槽钢，间距1.5米左右一环，环形加强筋的使用满足了钢板库内物料涨力的要求，也起到了库体加强作用。抗风立柱和环形加强筋形成钢板库骨架结构，充分发挥了库体的网架性能。在*钢板库安全使用的前提下，减少钢材使用量，为客户节约了成本。
装配式大型钢板仓可以用标准材料进行工业化大生产，运输方便，现场装配快，成本低；建仓速度快、效率高。波纹板装配式大型钢板仓现场安装工作量很少，技术比较简易，不受施工季节影响，进度相对快。1个6人工作组，15天内就能竖起1座万吨仓；装配方便、可以拆迁。情况变化需要拆迁时，波纹板装配式大型钢板仓就可以方便地拆迁到别处，移动起来很方便。欢迎广大新老客户前来考察咨询。
现在的水泥生产企业中，大多采用节能降耗的大型水泥钢板仓（水泥仓）存储粉煤灰、水泥。均化系统是保证粉煤灰、水泥质量的主要工艺，合理采用均化技术，才能得到均化效果。我们在进行均化出料系统改造的同时，也对大型水泥钢板仓工程的库内单口出料进行了技术革新。由原来的库内单口出料，改变为库内向下多孔出料(避免水的进入、防潮，提高了水泥生产质量）；由原来的倒料锥，改变为斜坡；由原来的单一使用硫化棒，改变为硫化棒、充气箱搭配使用（使用方便快捷，增加了均化效果）；由原来的空压机、罗茨风机搭配使用，改变为单一的罗茨风（安全生产，节能降耗，降低投资）；由原来的库底均化系统，改变为库底、库壁均化系统(增加均化效果，避免了：大型水泥钢板仓板结、抽芯、倾斜、崩库、倒塌。）从而可以生产出符合要求的合格产品；在各种大型钢板仓中，储存物料的多少及卸空率的多少将直接影响到水泥企业生产进度和生产安全，所以在水泥生产企业管理中，大型水泥钢板仓的卸空率是水泥生产中非常重要且不容忽视的环节。
这项技术改造，从实践出发彻底解决了大型水泥钢板仓工程，均化出料系统效果不理想，耗电量大、水泥生产成本高、卸空率低、水泥质量不稳定的问题。经过改造后的大型水泥钢板仓，耗电量在0.1—0.2度/吨。水泥卸空率达到95%，均化出料系统稳定可靠，不受水分、粉尘、电信号等信号的干扰，并且价格低廉操作简洁。均化出料系统的清库与技术改造对均化库的机械设计、料位检测仪以及均化库的控制电路和相关的软件设计进行了多次实践证明。均化库和料位计的控制核心主要以集成电控箱为控制器，加上相应的外围电路，实现智能控制与通信。
为了验证新型均化出料系统的均化效果，可以根据已经投入使用的大型水泥钢板仓，进行技术改造；同时对已经使用的大型钢板仓锥型库底硫化棒的可行性、可靠性进行检验分析。新型均化出料系统的成果，已经广泛应用于大型水泥钢板仓工程的均化出料系统的技术改造。
在我们国家，大型的水泥钢板仓的发展历史只有几年的时间。它已经广泛地应用于水泥、饲料、化工、煤炭等多个领域，是一个节能降耗、绿色环保的替代产品。在水泥生产的过程中，均化是保证水泥的稳定性以及水泥的质量要求的关键工艺。从斜槽入料，进入水泥钢板仓起，到水泥生产出合格的产品为止的全过程中，水泥生产工艺上应该非常重视钢板仓均化工艺的设计与实际使用问题。
结构独特：库体为圆柱形筒仓，库顶为球缺型（拱形），库底为环梁+筏板式，库底向下多孔斜槽出料。避免了水的渗入，可以防水、防潮、板结、抽芯、倾斜、倒塌的事故发生。，基础为圆台型。
储藏量大：1——10万吨，还可以组建更大容量的仓库群。入库方便：粉尘颗粒入库方式根据不同的材料和现场情况，可以采用斜槽和提升机入库或气力入库。
出库先进：YU——TONG大型钢板仓采采众家之所长，根据实践经验自行设计出全新气动均化系统、出料系统、散装出料系统，依靠气动压力把物料输送到指定位置，1——5万吨设计一到六个出料口，五万吨以上设计六到一十八个出料口；采用变频技术，自动化控制与通信，出库量可以自动调节，出库量可以达到400吨/小时到1200吨/小时。节约投资：由于采用多项专利技术，不使用空压机，只要一台罗茨风机，节能降耗，使用该钢板仓不仅可以节约50%的建筑材料，还节约了60%的土地。
安全可靠：采用真空密封专利技术，水泥等存储九个月内，各项物理指标不变，存储一十八个月以上，除凝结时间稍有延长和抗拆能力略有降低外，其它指标基本不变。
节能环保：在出入库过程中采用了专利除尘技术，避免环境污染。用途广泛：YU——TONG大型钢板仓不仅可以应用于水泥、粉煤灰储存，还可以应用于粮食、饲料、煤炭、化工等行业。经济实用：设备运行成本小。其它大型钢板仓安装企业是空压机和罗茨风机搭配使用，耗电量大，耗电量在0.3度/吨.水泥；本说明是：只使用一台罗茨风机，耗电量在0.1——0.2度/吨.水泥，就可以达到均化出料系统的风力要求；维护费用低，使用寿命长正常使用可以达到50年左右。
本说明研究分析了各种均化库以及现在的各种库底均化设计思想和各自的优缺点，总结了各种现有的库底均化系统及出料系统的现状，现在的库底布置是倒锥型：有减压锥、倒料锥、硫化棒。出料廊道为沿锥型坡度向上或者沿库底平行出料，出料困难。缺点是：库底容易进水、受潮；需要大量的风量，耗电量大；电动蝶阀、阀门、管件、硫化棒在大风量的作用下容易损坏，需要经常维修更换，增加水泥企业生产成本，影响水泥企业生产质量。
主要针对国内大型钢板仓均化技术不成熟、不完善、卸空率达不到70%，耗电量>3%，操作麻烦、维修率高、水泥质量不稳定、影响水泥生产量；特别是一些“所谓的全球**”、“所谓的专利技术”大型钢板仓均化出料系统，出现的钢板仓板结、抽芯、倾斜、崩库、倒塌，提出在尽量不改变现有库容的的情况下，进行均化、出料系统技术改造达到理想的均化出料效果的方法，卸空率达到95%，节能降耗。由原来的耗电量：0.3度/水泥..吨，改变为改造后的耗电量：0.1—0.2度/水泥吨。使得均化出料系统化、自动化，组成一个自动均化出料系统。节省了人力，降低了水泥企业生产成本，提高了生产力水平与自动化水平。
