自动化装配
完成眼镜盒的壳体、铰链、阻尼器、卡扣、弹簧等零部件的自动上料、定位、压装及检测。
支持多型号适配，通过程序切换实现柔性生产。
高精度操作
采用伺服电机、视觉定位系统或机械导向机构，确保亚毫米级装配精度（如±0.1mm）。
关键工位配备力控传感器，避免压装过载损坏零件。
质量控制
集成视觉检测（如OCR读码、部件有无/位置判断）或功能性测试（如开合寿命测试）。
实时数据记录，不良品自动剔除。
设备组成
上料模块：振动盘、皮带输送机或机械手供料。
装配单元：多轴机械手（SCARA/六轴）、精密压装头。
控制系统：PLC（如西门子、三菱）或工业PC，支持人机界面（HMI）操作。
检测系统：工业相机、激光传感器、压力传感器等。
辅助系统：除尘装置（清洁装配面）、条码绑定（追溯管理）。
技术优势
效率提升：节拍可达5-10秒/件，较人工装配效率提高200%以上。
可靠性强：重复定位精度高，降低人为失误导致的不良率（可控制在0.1%内）。
模块化设计：便于快速换型，适应不同车型眼镜盒的迭代需求。
应用场景
汽车零部件制造商：用于前装市场（OEM）眼镜盒的大规模生产。
内饰件供应商：集成至顶棚、仪表台等模块的装配线中。
