T 型槽铸铁平板是机械制造、计量检测等领域常用的基础装备，其加工质量直接影响到后续工件的检测精度和加工质量。在 T 型槽铸铁平板的加工过程中，有多个重要工艺环节，这些工艺相互配合，共同保障平板的尺寸精度、形位公差和表面质量。
一、原材料选择与预处理
优质的原材料是加工出高性能 T 型槽铸铁平板的基础。通常选用高强度、高耐磨性的灰口铸铁或球墨铸铁，如 HT200、HT250 等牌号的灰口铸铁。这些铸铁材料具有良好的铸造性能、减震性和切削加工性能，能够满足平板的使用要求。在原材料进厂后，需要进行严格的检验，包括化学成分分析和金相组织检测，确保其符合相关标准。对于不合格的材料，坚决不予使用，从源头上保证产品质量。同时，为消除原材料内部的残余应力，提高其稳定性，一般会对原材料进行退火处理，退火过程中需严格控制加热速度、保温时间和冷却速度等参数，以达到的应力消除效果。
二、毛坯铸造工艺
毛坯铸造是 T 型槽铸铁平板加工的重要起始环节，其质量对后续加工和成品性能有着深远影响。目前，常见的铸造方法为砂型铸造，通过制作与平板形状相匹配的砂型模具，将熔化后的铁水浇注入模具型腔。在铸造过程中，要精确控制铁水的浇注温度和速度。浇注温度过高，会导致铸件产生缩孔、气孔等缺陷；浇注温度过低，则可能出现浇不足、冷隔等问题。一般来说，灰口铸铁的浇注温度控制在 1300℃ - 1380℃较为合适。同时，合理设置浇冒口系统至关重要，浇冒口的位置和尺寸决定了铁水的流动方向和补缩效果，科学的浇冒口设计能够有效减少铸件内部的缩松、缩孔，保证铸件的组织致密性。此外，在铸造完成后，需对毛坯进行清砂处理，去除表面的型砂和粘砂，为后续加工做好准备。
三、粗加工工艺
粗加工的主要目的是去除大部分的加工余量，使毛坯接近成品的形状和尺寸，为后续的精加工创造条件。粗加工通常采用铣削、刨削等加工方式。以铣削为例，选用合适的面铣刀，根据毛坯的尺寸和加工要求，确定合理的切削参数，如切削速度、进给量和切削深度。较大的切削深度和进给量虽然可以提高加工效率，但也容易产生较大的切削力，导致工件变形，因此需要在保证加工效率的同时，控制切削力在合理范围内。粗加工后，平板的尺寸精度和表面粗糙度要求相对较低，但需要保证各加工面的平行度和垂直度，为精加工预留合适的加工余量，一般单边余量控制在 2 - 3mm。同时，对粗加工后的平板进行第一次时效处理，以消除粗加工过程中产生的残余应力，防止在后续加工中出现变形。时效处理的温度和时间需根据铸铁材料的特性和工件尺寸进行合理设定，通常时效温度在 550℃ - 650℃之间，保温时间为 4 - 8 小时，然后缓慢冷却至室温。
四、精加工工艺
精加工是保证 T 型槽铸铁平板精度的关键环节。精加工主要包括平面磨削和 T 型槽加工。在平面磨削时，使用高精度的平面磨床，通过多次磨削逐步提高平板表面的平整度和尺寸精度。磨削过程中，要严格控制砂轮的转速、进给速度和磨削深度，采用较小的磨削用量，以获得较好的表面质量。经过磨削后的平板，平面度误差可控制在 0.01mm 以内，表面粗糙度 Ra 值达到 0.8 - 1.6μm。对于 T 型槽的加工，通常采用铣削或刨削的方法。首先，使用 T 型槽铣刀或刨刀进行粗加工，去除大部分余量；然后进行精加工，保证 T 型槽的尺寸精度、槽壁的垂直度和表面粗糙度。T 型槽的尺寸精度要求较高，其宽度公差一般控制在 ±0.05mm 以内，槽壁的垂直度误差不超过 0.02mm/m。在 T 型槽加工完成后，对平板进行第二次时效处理，进一步消除加工过程中产生的残余应力，确保平板的尺寸稳定性。
五、表面处理工艺
为提高 T 型槽铸铁平板的耐磨性、耐腐蚀性和美观性，在精加工完成后，需要对其进行表面处理。常见的表面处理方法有涂漆和防锈处理。涂漆前，先对平板表面进行清洁处理，去除油污、铁屑等杂质，然后采用喷涂或刷涂的方式，在平板表面均匀地涂上一层防锈底漆和两层面漆。底漆能够有效防止平板表面生锈，面漆则起到保护底漆和美化外观的作用。此外，还可以对 T 型槽的表面进行发蓝处理，增强其防锈能力。发蓝处理是通过化学方法在金属表面形成一层致密的氧化膜，该氧化膜能够阻止氧气和水分与金属接触，从而达到防锈的目的。
六、质量检测工艺
质量检测贯穿于 T 型槽铸铁平板加工的全过程，但在成品阶段的检测尤为重要。成品检测主要包括尺寸精度检测、形位公差检测和表面质量检测。尺寸精度检测使用游标卡尺、千分尺等测量工具，对平板的长度、宽度、厚度以及 T 型槽的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。形位公差检测采用平板检测仪、水平仪等设备，检测平板的平面度、平行度、垂直度等形位公差项目。表面质量检测通过目视检查和粗糙度仪测量，检查平板表面是否存在气孔、砂眼、裂纹等缺陷，以及测量表面粗糙度是否达标。只有经过严格检测，各项指标均符合标准的 T 型槽铸铁平板，才能判定为合格产品，准予出厂。
