鸿奈德的石墨坩埚是指由石墨，粘土，二氧化硅和蜡石制成的一种坩埚。石墨坩埚主要用于熔炼铜、黄铜、金、银、锌、铅等有色金属及其合金。
石墨坩埚以天然鳞片石墨为主要原料，以塑料耐火粘土或碳为粘结剂制成。具有耐高温、导热性强、耐腐蚀性好、使用寿命长等特点。在高温使用过程中，热膨胀系数小，对快速冷却和快速加热具有一定的应变抵抗力。它对酸性和碱性溶液具有很强的耐腐蚀性，具有优异的化学稳定性，在冶炼过程中不参与任何化学反应。石墨坩埚内壁光滑，熔融金属液不易泄漏和附着在坩埚内壁上，使金属液具有良好的流动性和铸造性，适用于各种模具的铸造成型。由于石墨坩埚的上述优良特性，它被广泛用于合金工具钢和有色金属及其合金的冶炼。
原料配比
鸿奈德石墨坩埚的主要原料是石墨、碳化硅、硅石、耐火粘土、沥青和焦油。
石墨是坩埚生产的主要原料，占配料的45-55% %，其中优选结晶片状和针状 (块状) 石墨。我国在石墨坩埚的生产中一般采用片状中碳石墨，含碳量在85 ~ 93%。根据坩埚的性能、用途、型号和规格选择石墨粒度。通常，容积在100 # 以上的大型坩埚使用32目以上的大鳞片石墨; 容积在60 # ~ 80 # 的中型坩埚使用80目鳞片石墨; 容积在50 # 以下的小坩埚使用100目鳞片石墨；手工成型用异形坩埚-100网状细鳞片石墨。
耐火粘土主要作为塑料成型的无机粘合剂。它要求粘土成分纯，可塑性强，物理化学性质稳定。它还具有高耐火度和良好的热效应。
由于坩埚熔炼的材料和使用条件不同，生产配料中各种原料的比例也不同。应根据坩埚的性能、用途和使用条件合理确定
生产工艺
鸿奈德石墨坩埚的制造工艺可分为三种: 手工成型，旋转成型和压缩成型。坩埚的质量与工艺成型方法密切相关。成型方法决定了坩埚坯料的结构、密度、孔隙率和机械强度。
手工成型用于不能通过旋转成型和压缩成型成型的特殊用途的特殊形状的坩埚。一些异形坩埚可以通过旋转成型和手工成型的组合来成型。
旋转成型是用旋转罐机驱动模具操作，用内刀挤出粘土，完成坩埚成型。
压缩成型是利用油压，水压或气压等压力设备作为动能，钢模作为模具来成型坩埚。与滚塑成型相比，具有工艺简单、生产周期短、成品率高、效率高、劳动强度低、成型水分少、坩埚收缩率和孔隙率低、产品质量和密度高等优点。
维护和保存
鸿奈德石墨坩埚应保持防潮。石墨坩埚最怕受潮，对质量影响很大。如果使用潮湿的坩埚，它会破裂，爆裂，从侧面和底部脱落，造成熔融金属的损失，甚至工业事故。因此，鸿奈德石墨坩埚在储存和使用过程中必须保持防潮。
存放石墨坩埚的仓库应干燥通风，温度应保持在5 ℃ 至25 ℃ 之间，相对湿度应在50-60%。坩埚不得存放在砖土或水泥地板上，以免受潮。散装石墨坩埚应放在木架上，离地面25至30厘米。对于用木箱，柳条篮或草袋包装的完整物品，枕木应放置在堆栈下方，距离地面不少于20厘米。枕木上应放置一层防水油布，以防止潮湿。堆叠一段时间后，必须翻转堆叠，下层翻转在上层。将上层和下层彼此相对。翻身之间的时间间隔不应太长。一般应每两个月翻一次。如果地面不太潮湿，可以每三个月翻动一次。简而言之，经常翻转堆叠将达到的防潮效果。
连续铸造行业近年来，国内外正在推广由熔融金属状态直接连续（或半连续的）制造棒材或管材等先进的生产方法。人造石墨作为有色金属的连续铸造或半连续铸造用模具被认为是合适的材料。生产实践证明，连续铸造行业采用石墨模具，因其导热性能良好（导热性能决定了金属或合金的凝固速度），模具的自润滑性能好等因素，不但使铸型速度提高，而且由于铸锭的尺寸精度高，表面光滑，结晶组织均匀，可直接进行下道工序的加工。这不仅大大提高了成品率，减少了废品损失，而且产品质量也有大幅度的提高。连续铸造方法有立式连续铸造法和卧式连续铸造法两种。
连续铸造石墨模具也应用与金属冶炼行业，融化的金属可以用石墨模具来铸造。石墨模具是可以重复使用，但是有一些设计只能是一次性的。使用石墨模具可以直接铸造创造性的小晶粒铸件。
热膨胀系数是决定石墨用作模具材料的重要因素。铸模是具有非常不均匀温度的介质，由于熔融材料而从内部热到由于施加到其上的冷却过程而在外部冷。石墨表现出的低热膨胀系数使模具能够发挥作用而不会变形或开裂。另一个非常重要的因素是自润滑。石墨是一种固体润滑剂，可以使模具和铸造材料之间产生低摩擦。随后，石墨可以平稳地提取铸件。
决定连续铸造石墨模具寿命的因素有很多种。从铸造材料的成分，到铸造温度，到冷却速率，都会影响石墨模具的寿命。使用的特定石墨等级也由多种因素决定。主要因素是待铸造模具应用于何种材料工艺领域。例如，对于灰铸铁或高镍合金，需要耐高温的石墨，而对于黄铜，具有足够的开孔率以允许锌蒸发的相对致密的石墨将是好的选择。
