一、玻璃窑炉烟气特性与脱硝挑战
温度波动大：烟气温度范围180–300℃，传统高温SCR需额外加热，低温催化剂易失活
高硫高尘：燃料含硫量高（SO₂浓度可达2000mg/Nm³以上），粉尘含重金属（如As、Pb），易致催化剂中毒
低排放压力：需满足NOx≤50mg/Nm³的严苛标准，传统技术难以稳定达标
二、中低温SCR脱硝核心技术方案
1. 催化剂创新
耐高硫配方：采用疏水疏硫纳米涂层（如MnOₓ-CeO₂复合氧化物），抗SO₂中毒能力提升5倍，硫分≥2.5%时仍保持活性
宽温适应性：活性温度窗口拓宽至150–300℃，直接匹配烟气温度，无需加热装置
抗重金属粉尘：蜂窝状多孔结构增强抗冲刷性，耐受粉尘浓度＞10000mg/Nm³
2. 系统设计与优化
反应器布置：
低尘方案：置于除尘脱硫后，减少催化剂磨损，延命至5–8年
模块化结构：适配老旧窑炉改造，减少土建工程量
喷氨控制：
基于AI模型动态调节氨氮摩尔比，氨逃逸率＜3ppm（国标≤10ppm）
导流板+气流均布装置保障烟气均匀分布
积灰防治：
耙式蒸汽吹灰器+声波吹灰器组合清灰，避免物理损伤催化剂
3. 协同治理与节能
余热利用：配置GGH换热器回收脱硝后烟气余热，降低系统能耗30%以上
多污染物协同：前置脱硫除尘，后端SCR脱硝，实现一体化低排放
三、经济效益与环保成效
指标 传统SCR 中低温SCR 优化效果
催化剂寿命 1.5–2年 5–8年 更换频率降低60%，年运维成本降
能耗 需加热至300℃ 直接利用烟气温度 节省加热能耗30%以上
NOx排放浓度 80–120mg/Nm³ 稳定≤30mg/Nm³ 脱硝效率>95%，满足低排放
二次污染 氨逃逸>5ppm 氨逃逸<3ppm 避免硫酸氢铵腐蚀设备
四、实施流程与关键点
烟气参数诊断：实测温度、硫含量、粉尘负荷，定制催化剂配方
系统集成设计：
采用“2+1”催化剂层布局（两层主催化+一层备用），预留扩容空间
喷氨格栅分区控制，匹配烟气流量波动
智能运维：
在线监测NOx浓度与催化剂状态，预判失效周期
废旧催化剂厂家回收再生（再生率≥90%）
