PLC（可编程逻辑控制器）作为工业自动化的核心控制设备，其编程逻辑直接决定了自动化系统的运行效率。以西门子 S7-200smart 为例，深入理解编程基础能为复杂控制项目打下坚实基础。
在硬件层面，除了主机与扩展模块的连接，还需注意I/O 地址分配规则。S7-200smart 的数字量输入（I）和输出（Q）采用八进制编号，例如主机自带的 14 点输入从 I0.0 到 I1.5，10 点输出从 Q0.0 到 Q1.1。模拟量模块则以 AIW（输入）和 AQW（输出）标识，如 AIW0 代表第一个模拟量输入通道。
编程软件操作中，符号表的使用能显著提升程序可读性。在 STEP 7-Micro/WIN SMART 中，可将 I0.0 定义为 “启动按钮”，Q0.0 定义为 “电机运行”，避免直接使用地址导致的混淆。此外，软件自带的 “交叉引用” 功能能快速定位变量在程序中的所有使用位置，便于调试。
逻辑控制进阶需掌握定时器与计数器的应用。例如 TON 定时器（接通延时）可实现电机启动前的预热控制：当 I0.0 闭合，T37 开始计时，延时 5 秒后 Q0.0 得电。计数器则适用于产品计数场景，每检测到一个工件（I0.1 触发），C0 计数值加 1，达到设定值后触发报警输出。
程序编写完成后，需进行离线仿真与在线监控。通过软件的仿真功能可预先测试逻辑漏洞，在线监控时能实时观察触点状态和数据变化。对于复杂程序，建议采用 “模块化编程”，将启停、调速等功能拆分为子程序，既便于维护又能提高复用性。
从单机设备控制到流水线协同，PLC 编程的核心在于将工艺要求转化为逻辑指令。初学者可从 “起保停” 电路入手，逐步掌握顺序控制、PID 调节等高级功能，在实践中深化对编程逻辑的理解。
