/主要表现在以下几个方面:
( 1) 效率较低。电动机、液压泵、油箱等独立部件多处连接使液压动力单元结构复杂，能量转换和动力传递环节较多，易产生机械摩擦损失、管路压力损失及泄漏损失等。
( 2) 易出现外泄漏。液压泵与油箱之间的多处管路连接部位以及液压泵轴伸处的密封在长期工作条件下使密封装置腐化和磨损从而产生外泄漏，造成环境污染和管理维护不便。
( 3) 易出现气穴噪声和振动。离散式动力单元中电动机和液压泵靠联轴器连接，其同轴度不能得到绝对保证，工作过程中易产生机械振动和噪声; 复杂的管路连接造成流体阻力增加，极易产生局部负压而引起气泡析出，从而产生气穴噪声和振动［3 － 6］。传统的液压动力单元的噪声控制往往以独立的电动机和液压泵为研究对象，降噪空间已不大、进一步降噪的难度很大，并且整体的降噪效果也不很明显。
( 4) 液压泵和电动机等壳体类零件成形工艺复杂。液压泵、电动机均为独立元件，壳体结构复杂，且需要分别铸造，增加了铸造和加工成本，同时也增加铸造过程中碳排放量。与离散式电动液压动力单元配合油箱使用的结构形式比较，电动液压动力单元一体化将使能量损失环节少，无需大量密封，可实现无管连接，因而具高、无外泄漏、噪声和振动小、低碳制造等突出优点。近些年来，液压动力单元的一体化研究与发展得到了国内外的高度重视，尤其在德、日、美等发达国家，其产品开发得到大力推进，国内对液压动力单元的一体化研究逐渐开展。
