北京到侯马物流公司，北京百顺利达物流公司是一家集普通货物公路往返货运运输、货运代理、长途搬家、货物配载、行李托运、商品车运输、保温货物运输和超限大件货物专业运输服务为一体。以北京为配货中心，货物托运业务辐射全国。
北京到侯马物流公司承接北京到侯马公路货物运输、长途搬家、轿车、行李托运等物流快运业务专线直达，整车运输零担配货均可。公司备有敞车.高栏车.全封闭车.半封闭车.集装箱车.商品车专用运输车，大吨位半挂车，车型丰富，运力雄厚。同时承接北京市内及周边地区短途运输业务。运价合理安全快捷。
北京百顺利达物流公司
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总库存计划：
无论采用前述的那种库存系统和方法，均会得出整个Logistics对每个SKU的净需求量。其基本原理为：
由于目标库存或水准事先设定，净需求量，期初库存均为已知，可通过调整补足量而使期末库存（即下个期初库存）满足目标的要求。将所有的SKU进行汇总，就是一个总的库存计划。但它还不是最终的总库存计划。因为这还只是一个“一相情愿”的计划，能 否可行还得通过主生产计划过程的检验。如果该过程显示生产能力在允许的时段内无法满足总需求，则不得不砍掉部分需求（ruff-cut）。多数时候生产能力在整个一个时间段内完全可以满足总需求，只是在某些很短的时间内或某些时刻无法满足要求。这时候，就需要进行主生产计划过程，合理编排产量和生产次序。通过上述过程反馈，可能要对一些目标或水准进行修改，最终得到了总库存计划。而汇总其中调整的补足量，则得到主生产计划。
主生产计划（过程）：
MPS最重要的是整个计划过程（见图18）。传统的Logistics计划人员（如前面谈到的Logistics发展的物流整合阶段）往往侧重考虑库存的成本，认为生产计划必须完全跟随着净需求计划走。因为净需求计划是根据使系统库存成本最小或水准最合理的方针而制订的。这却忽视了企业经营中另一个重要的生产制造成本。例5给出根据生产制造成本而调整总库存计划的主生产计划过程。
例5：表15给出了X公司某SKU每月预期的生产净需求预测和所需要的安全库存。工厂正常的生产能力为每天500单位，依靠加班每天可生产600单位，但加班生产的产品每单位增加成本10美元。如果需要每天产量超过600单位，则需要进行转包生产，每单位增加成本15美元。每日生产率方面变动35单位需要雇进或解雇100个工人，而雇佣和培训一个职工，需用230美元仓储和保管费用，每年每单位为40美元。
虽然图19给出了可以满足产量需求的三种生产方案。第一种方案为均匀不变的生产。由于每天413单位的生产率在工厂正常的生产能力之下，不需要加班生产和转包生产。但此方案的库存费用。第二种方案试图利用紧随需求曲线安排生产的方法来使库存量降到最小。此方案在这一点上完成得，但忽视了生产制造成本(包括人工费用)的大量上升。第三种方案是介于前个方案之间的折中方案，为了减少额外的转包生产，它使劳动力规模在较长的一段时间内稳定不变。另外，生产部和人力资源部很可能不愿接受第二和第三种方案。因为它们都涉及大的劳动力波动(大约713个员工)。而这些员工有较高的技术且不宜被招到。同时两种方案对与雇员和社会的关系方面的影响也是不好的。表16
例5仅是研究了一个SKU的总生产计划过程。在实际工作中，面对大量的SKU，整个计划工作将是相当复杂和艰巨的。目前有许多的公司应用了计算机及管理软件（如4-Shife，Scala，SAP，MRP，MFG/PRO等系统）来解决MPS过程。MPS的时间单位一般为月，段（period）或周。
生产进度计划(Scheduling)和工厂服务水准（PSL）生产进度计划（例见图20）是将总生产计划分解到每个工厂的生产线的具体活动，一般为每天，每班次或每小时的进度。制订进度计划，要根据生产线，产品及人员的组合。同时也要考虑设备启动，设备速度，产品换型时间以及对工序或产品次序等条件。
工厂服务水准（PSL）是对生产进度计划实施的一个反馈。它揭示了工厂对所承诺的生产率（速度和效率）完成的能力。PSL与极限目标值100%的差距的历史平均数，代表工厂作为供给方的系统误差和随机误差（或称为不确定性）出现的概率。这个误差也影响着中心仓库安全库存的设立。PSL=ABS(实际生产数量-计划数量)/计划数量x100%，其中ABS为取绝对值函数。
物料需求计划(MRP)
MRP(见表17)的基本思路与DRP相近。它是根据生产计划(MPS和ProductinSchedule)，物料清单(BOM，BillofMaterials)，物料采购周期(LeadTime)，采购的经济批量以及物料的目标库存水准(TargetLevel)来确定的一个指导采购行动的计划过程(见图21)。
其中，生产需求用量根据每个产成品的生产计划及其物料清单，先计算出每个产成品在一定的生产时间内所需的各种原材料，再将同一时间内相同的原材料需求进行汇总(表17中的Productionrequirements)，从而可最终得到每个原材料的MRP。BOM可看成是产品考虑到材料损耗的一个配方。BOM体现为最终的原材料(而非生产过程的半成品)用量。其单位一般为采购和储存常用的单位。
