红土镍矿焙烧窑，烧结机：单台突破日产400吨烧结成品料，占地及投资占回转窑10%，返料率≤3%，煤耗≤7%（无需煤气） 红土镍矿烧结机在原料的烧结阶段不同的镍矿处理工艺的投资费用及工艺操作难度不同，对整个镍铁冶炼工艺综合能耗及产品质量的影响也有所不同。因而，随着我国镍铁生产的规模化，选择何种红土镍矿预处理方式，值得分析。我国矿热炉冶炼含镍生铁的原矿属非结晶型矿种,大部分来自印度尼西亚、菲律宾、新喀里多尼亚等地。其特点是大部分属粉矿，水分较高，附着水份一般在30%-40%左右，结晶水在10%左右。所以该矿要进行烧结以后才能入炉冶炼。烧结是冶炼的第一道工序，它不仅关系着冶炼能否正常进行，而且,也影响着产品的经济技术指标。与此同时,烧结过程中还要消耗较高的能量，这些都是烧结成本较高的一部分，所以大家一直在探讨到底该用什么方法来烧结红土镍矿。土烧、机烧、窑烧，形形色色。不过从实践上来看，应以节能及环保为着重点。我们认为土烧是肯定不可以，因为浪费原料，无序排放，环保也不允许，不如机烧，机烧不如窑烧。而土烧和机烧在我国有很丰富的生产实践经验，但土烧资源浪费大，烧结率低，无组织排放，在很短的时间内，就会遭到淘汰和取缔。而机烧一次性投资较大，热量损失较高，所以采用竖窑烧结和回转窑烧结是我们的选择。目前，上述两种烧结方法在矿热炉冶炼过程中正在逐步实践、推广和应用。虽然热料入炉的成功经验仍比较少，但大家现在正积极试验。我们也看过国外的很多工厂，像印尼、菲律宾、新喀里多尼亚的回转窑烧结技术还是比较成功的，若是控制的好，粘窑的问题也可以得到解决，热料入炉也能得到很好的应用，电耗将大幅度下降。我们应该学习世界上一些先进的经验，大胆创新，勇于实践，坚持不懈的努力。目前，我公司烧结工序采用的是：原矿筛分破碎及燃料的破碎筛分 →配料→混料→造块→竖炉烧结、预还原技术。该工艺的特点就是利用极高的温度梯度的活化的快速冶炼方法，使生料的预热、分解、固相反应与固液相反应趋于重叠，不仅可以大大提高煅烧设备的单位容积产量，降低烧结温度，还可以大大降低“工艺能耗”。
立式还原窑工作时，煤燃烧和物料煅烧是同时进行的，冷空气从窑的下部进入窑内，首先冷却熟料，受热后的空气进入高温带煅烧，煅烧后的废气向上进入预热、分解带，和湿料层物料充分进行热交换，预热烘干入窑湿料球。湿料球在立窑内先蒸发水分，部分化合物分解，使料球成为松多孔状，空气通过空隙向料球内扩散，使料球内的碳粒燃烧，其主要燃烧方式是“无馅燃烧”，能在1.05～1.1这样很少的空气过剩系数下达到完全燃烧。因此，燃烧温度很高，燃烧的热量直接传递给物料，有利于快速烧成。加大入窑供风过剩系数，大大减少了入窑阻力，进入立窑的干生料球处于沸腾煅烧和层状煅烧之间，呈悬浮状燃烧，热量高度集中，利用化学反应剧烈的特性，在立式还原窑的底部和中部强制供风，含有燃料的生料球从上部进入窑体，在立式还原窑高温带狭小空间内猛烈燃烧，可快速强化煅烧高强度熟料，达到热效率的效果。
立式还原窑卸料机构，主要是强化窑的中部通风为目标，加高卸料机构高度，缩小中部物料层高度，减少中间通风阻力，使底部入窑风向中部集中，提高中部兜风率。综上所述，立式还原窑是一种高节能、高产率、低消耗、环保的新型红土镍矿烧结设备。
立窑烧结设备简单，投资少，单位成品所消耗的燃料少，一般会用到6%-7%（每一吨矿），电耗<30kwh/吨，生产成本低，单位容积利用系数大，设备占地面积小，环保方面粉尘排放浓度≤50mg/Nm3。缺点是立窑上部湿料层阻力大，中心通风不好，底火中部供氧不足，在一定程度上抑制了优点的发挥。
本工艺按照烧结过程的内在规律，选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，因而获得先进的技术经济指标，保证实现了高产、优质、低耗。
