2016年03月07日ZH，具有化学反应能力强、体积密度小、比表面积大等优点。是目前国内外炼钢、焦化、电石等行业的最主要辅助材料。同时因新型石灰回转窑生产线的原料、燃料适应范围广，设备维修简便、能耗低，环保等优点被石灰行业作为首选更新换代的产品。
石灰回转窑技术特点
新型石灰回转窑内部结构先进，采用低压损的竖式预热器能有效提高物料的预热效果，经预热后的石灰石入窑后分解率可达20-25%以上，并可直接利用10-15mm细粒级石灰石进行煅烧；优化的密封设计可靠的回转窑两端组合式鳞片密封设计。使漏风系数小于10%采用新型复合耐火保温材料，以减少辐射热损有效失节省燃料； 采用填充式并可分区通风的圆形或方形竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为800℃环境温度，便于输送、储存，并可将入窑二次空气预热到700度以上，减少了运动部件和特殊材料提高了热能再利用的目的。
新型石灰石回转窑煅烧系统的工艺流程及特点
石灰石通过高效板链提升机提升到原料储料仓。
石灰石由储料仓经电磁振动给料机定量输送到竖式预热器中进行预热。; 窑尾800℃废气对物料进行预热后，温度降低到℃，由管道输送到布袋收尘器进行处理，达到排放标准后排放到大气中，达到了环保的要求。
石灰石由给料机均匀布料在预热器加热室蓖板上经窑尾废气预热后，由液压推杆装置依次均匀推放到回转窑筒体中，实现了窑尾废气的再利用，起到了节能的效果
由于石灰石进入回转窑之前已经进行了预热，所以回转窑筒体的预热带可适当缩短，筒体长径比由原来的18-23降低到14-16。回转窑筒体缩短后，缩小了设备的安装尺寸，减少了占地面积；设备的传动功率也可适当降低，并且减少了回转窑筒体表面的热量损失。
进入到回转窑烧成带的已预热石灰石经我公司研制的多通道喷煤管煅烧后由石灰石反应生成石灰（cao）。
1000℃左右温度的石灰经和立式冷却机一体的窑头罩进入到立式冷却机内进行冷却，再由板链式提升机提升到储料仓。
冷空气通过和热石灰对流进行充分的热交换后，作为一次风通过密封的窑头罩进入到回转窑筒体中。石灰的余热得到了进一步的再利用。
新型石灰石回转窑煅烧工艺系统实现了整机的自动化控制，操作人员可在中控室通过PLC或DCS控制系统对上料、煅烧、产品输送等各个环节进行监控。使生产顺利有序的进行。
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