现在多采用磁选——重选流程、磁选——浮选流程或重选——磁选——浮选流程。有的选厂先用重选方法回收赤铁矿。再从重选尾矿中用磁选方法回收磁铁矿;也有用浮选法 (挪威拉那选厂)和用电选法(加拿大瓦布什选厂) 进行精选，或在最后一段选别前用细筛处理。
磁选——重选流程首先用弱磁场磁选回收磁铁矿，而后用重选法从磁选尾矿中回收赤铁矿;
磁选——浮选流程则以浮选作为分选赤铁精矿的主要过程，用重选法回收粗粒赤铁矿和磁铁矿，用磁选法回收细粒磁铁矿。
对于致密结晶的赤-磁铁石英岩，采纳之重选法广泛地用于选别粗粒嵌布矿石，强磁选或浮选用于选别细粒矿石。对于黏土质赤-磁铁矿石，主要用洗矿或干式磁选
粉碎设备差：目前国内粉碎技术处于低产量，高耗能，配件调整/更换频繁，入料/出料粒度控制难，的开发阶段。主要体现如下：粉碎作业时要求入料粒度范围小一般≤25mm,产量在1T-10T/h，锤头和衬板根据矿石硬度不同分为1-3天一次调整，3-7天一次更换，极大的影响了正常作业。出料粒度7-0mm占50%，经常出现筛分装置使用率低，如遇矿物潮湿会大面积集堵筛孔。如遇内置筛分装置的粉碎机，很大几率出现闷机现象。闷机原因主要有以下几点：矿物湿度大，导致筛孔堵塞，无法下料。锤头、衬板更换不及时，造成物料无法得到粉碎，无法通过筛分装置流出机仓外，给料装备无法控制给料速度，导致粉碎机无法正常消化给予的矿物，出现闷机现象。
干选设备差：中国目前为止在永磁干选机上一直采用日本50年代的产品作为开发基础，又名：磁化轮。在此基础上分别做了：磁性加强、减弱、双选、三选等相关改进，这些相关改进分别是为了解决：磁场变化单一、矿物扫选时间短、跑尾过高、品位提升较低。无法克服并且不能得到有效解决的问题就是离心力，此问题对于矿物干选作业时的品位提升、跑尾控制起到关键作用。后期球磨机压力大，产量低。
②新型 干选工艺
配套设备少：基建时间短（7-10天），维修量小，运行稳定，运营成本低，耗能小，人员少。
新粉碎设备：强力粉碎机颠覆了传统破/粉碎机的工作模式，吸取了球磨机、自磨机的优点，利用衬板的转动作业有效的避免了锤头衬板消耗快的问题，入料粒度提升至80mm，节省了细碎环节，提高了粉碎产量可达50T-80T/h。由于率先大胆采用了锤头/衬板相对旋转理念（解决了闷机问题），使粉碎粒度得到了较大的控制：2mm-0mm占30%,0mm-30目占70%完全达到80%的矿物干选分离粒度要求。锤头免调整，更换期30-90天，衬板更换期：60-180天。
强力粗粉机，它的诞生代替了球磨机粗磨的工艺，在作业中不依靠水源，可将矿物磨到粒度40目-80目，耗电量150kw，达到了球磨机正常磨粉能力。它的运行原理是对球磨机的一种作业方式的改变，改变了球磨机横式作业的技术基础，采用了立式滑道作业，装球数量少，维修简单，球体与衬板的使用时间为240天左右，中间需要添加1-2次球体，每次一颗。相对球磨机而言单单在球体添加方面就减少了百倍以上，正常球磨机每天添球量1-3颗。耗电量是同等产量球磨机的50%，型号越大省电量越高，可达70%。入料颗粒提升至30mm，处理量根据入料粒度大小的不同可实现50T-100T/h，配套产品：强力粉碎机，也可直接配套鄂式破碎机，效果会有所降低，大概30%。
新干选设备：打破了传统的干选机工作方式，采用新颖的平面上吸作业，更有效的提高矿石品位，并解决了有益矿物跑尾较大的问题。有利的回避了：（传统磁选机）离心力强，扫选时间短，触矿磁极变化单一问题，有效铁矿品位提升10%-30%作业中矿物受到：3840次不同磁极作用，迫使矿物产生微度跳跃，更好的达到穿透筛选效果。后期球磨机产量相比传统提高2-3倍。
带式精选机在（带式干选机）的基础上将3840次磁极变化提升到15360次。磁力由800Oe-3500Oe转化到600Oe-2500Oe，磁场穿透力由100mm提升至300mm。可对0.83mm-0mm（平均60目，最细80目）的磁铁矿进行干选分离，分离效果可达90%，品位提升可达到50%-60%左右，可使用在缺水或环境污染地区。操控性能强，操作简单，无需任何化学药剂。
2、水选工艺对比
①传统水选工艺
配套设备多：维修量大，运行稳定性差，耗能大，人员多。
产量低：钢球砸后成点状，面积小，利用率低，添加量大。
控制性差：由于高频筛的使用，造成球磨机配水效果差，矿浆浓度不达标，反料多，产量低。
②新型 水选工艺
配套设备少：维修量小，运行稳定，运营成本低，耗能小，人员少。
产量高：由于入磨粒度小，可使用钢段来代替钢球，钢段砸后成线状，面积大，利用率高。
控制性好：自由调控球磨机配水量，矿浆达到浓度标准，物料在球磨机内加工时间长，产量高，有效控制、解决反料问题。
