金矿选矿厂设备

金矿选矿厂均根据实地现场勘察情况和矿石特性为客户科学设计选矿工艺以及选型。根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选、浮选、磁选、电选、磁化焙烧等；选矿厂设备选型，充分体现了设计的合理性、实效性、适用性，处理量大、磨损低、运行成本低等显著的特点。随时为您提供技术帮助，并期待着与您建立起长期共赢的合作关系！

金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，金需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。黄金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，我国80%左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。

难处理矿金矿资源大体上可分为三种主要类型：
第一种为高砷、碳、硫类型金矿石，在此类型中，含砷3%以上，含碳1-2%，含硫5-6%，用常规氰化提金工艺，金浸出率一般为20-50%，且需消耗大量的Na2CN，采用浮选工艺富集时，虽能获得较高的金精矿品位，但精矿中含砷、碳、锑等有害元素含量高，而给下一步提金工艺带来影响。
第二种为金以微细粒和显微形态包裹于脉石矿物及有害杂质中的含金矿石，在此类型中，金属硫化物含量少，约为1-2%，嵌布于脉石矿物晶体中的微细粒金占到20-30%，采用常规氰化提金，或浮选法富集，金回收率均很低。
第三种为金与砷、硫嵌布关系密切的金矿石，其特点是砷与硫为金的主要载体矿物，砷含量为中等，此种类型矿石采用单一氰化提金工艺金浸出指标较低，若应用浮选法富集，金也可以获得较高的回收率指标，但因含砷超标难以出售。

据调查，我国金矿选矿厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥碎矿机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。

为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。

由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，因此多采取就地处理（当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。由于工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国40多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为90%，少数高达95%～97%;氧化矿回收率为75%左右;个别的达到80%～85%。生产实践中，浮选工艺流程的革新改造以及科研成果很多，效果明显。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺发展的主要趋势。

金矿重选选金工艺在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。山东省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高2%～3%，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。

黄金冶炼是黄金生产中最后一道工序，其产品为成品金。冶炼有粗炼和精炼之分。精粗炼产品为合金（俗称合质金），我国黄金矿山就地产金多为合质金，直接交售给银行。黄金富矿块和各种金精矿运往有色冶炼厂加工提炼成品金（俗称含量金）。建国40年来，黄金冶炼和综合回收发展较快，冶炼技术和工艺装备水平不断提高，冶炼成本日益降低，促进了黄金生产的发展。

新城金矿选矿厂金矿属中温热液蚀变花岗岩型金矿床，围岩蚀变有硅化，黄铁矿，绿泥化等，矿石中主要金属矿物有银金矿，黄铁矿，菱铁矿，其次是黄铜矿，方铅矿，等。

碎矿：采用两段一闭路流程。原矿仓矿石经1200*6000毫米中型摆式给料机给到400*600毫米颚式破碎机粗碎，次，细碎机排矿送1500*4000毫米振动筛筛分，筛上产品返回直接1200毫米中型圆锥破碎机细碎，当原矿含泥量高时，在筛上用高压水冲洗进行洗矿，其中小于6毫米的粒级进入直径120螺旋分级机脱泥，分级机返砂与振动筛筛下产品送粉矿仓，溢流经直径9米浓缩机脱泥，底流进肚里浮选系统。碎矿最终产品粒度16-0毫米。

磨矿，浮选：磨矿浮选由两个平行系列组成。粉矿仓矿石经400*400毫米摆式给矿机送至直径2100*2200毫米球磨机磨矿，并于直径1500毫米单螺旋分级机构成闭路。分级机溢流细度55-60%-200目，经直径1500毫米搅拌槽调浆后静茹浮选回路，经一次粗选，一次扫选，两次精选，产出浮选精矿进入浮选回路。

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