锌合金压铸熔炉（东莞深圳佛山广州惠州肇庆清远韵关）

目前，我国锌合金压铸以柴油加热和发热管加热最为普遍，用煤炭加热也较为常见。

（1）现在柴油价格飞涨，相信随着全球能源短缺，燃油的价格绝对不会降下来，加上合金材料的涨价，各行业的材料也会不断上升，这样一来，对于压铸行业可谓雪上加霜！而且柴油燃烧不充分既造成燃料浪费也会排放出大量的黑烟粉尘，造成工作环境乌烟瘴气，影响身体健康，其次，明火加热都有一个特点就是工作环境温度高，影响人体健康，再者，柴油运输和存放不方便，存在很大的安全隐患。

（2）发热管加热的加热预热时间过长，生产效率普遍很低，这样肯定无法适应需求量越来越大的锌合金市场之变化。其次，发热管在高温中很容易老化，经常需要更换，这样不仅增加了维护成本，还进一步降低了生产效率，而且发热管加热加热和保温的过程中热能很容易散发到空气中造成巨大的浪费和造成工作环境温度过高损害身体；

（3）煤炭加热的缺点更不用说，效率低、加热操作极不方便、CO等有毒废气排放量大、容易造成人身安全危害、人工费、运输费、存放费、消防等一系列的麻烦……

节能减排的低碳生活也正是当下中国以及全世界热议的话题。

据大量统计表明，经过有效的电磁加热改造之后，在各种压铸熔炉应用过程中，一台机器（以88T—350kg机型计算）每天（以24小时不间断保温工作计算）比燃油熔炉节省350元左右，同比节省50%以上的成本，比发热管节省250元左右，同比节约40%以上的成本，同比一年可节省近十万成本。

以熔解1吨锌合金耗能计算，从冷炉开始将1吨锌合金加热到熔融，用电磁感应加热大约需要耗电150KW*h，以1.1元/kw*h计算则熔解1吨锌合金需要电费165元，用发热丝加热则大约需要耗电230kw*h，电费为253元，可见电磁感应加热可比发热丝加热节省35%以上的能源成本。而用燃油熔解1吨锌合金则需要大约46L柴油，柴油以7.1元/L计算，大约需要费用326元，同比电磁感应加热可比燃油加热节省45%以上的成本。

与其坐等新能源的降临，不如尝试使用新型节能技术降低能源投入，电磁感应加热节能的革命即将到来。

电磁感应熔锌炉参数：