,铜矿精选工艺：从矿仓出来的矿石进入衬有耐酸材料的转鼓式解磨机中，由于磨机的摩擦粉碎作用，脉石中的细泥和氧化物成为健散状态。向解磨机中加入约1.5公斤/吨的硫酸使pH=2。在解磨过程中，有70%的氧化铜转入溶液，溶液中的铜离子浓度达1.1克/升，经过解磨后，矿砂再经两段磨矿，用双黄药进行浮选；溢流用海绵铁沉淀铜；然后用双黄药、松油和醇类起泡剂浮选沉淀铜。海绵铁用磁选法回收循环使用。矿砂部分的最终精矿品位为15%Cu。浮选除用双黄药外，还添加了少量的硫醇、起泡剂和石灰乳。
,铜矿精选工艺：沉淀铜的粗选作业加入14克/吨双黄药和90克/吨起泡剂，扫选作业补加一定量的捕收剂。选厂附近建立了制酸厂和海绵铁厂。硫酸是由黄铜矿精矿烙烧产生的二氧化硫制取，海绵铁则由黄铁矿焙烧产生的烧渣经过处理而成。
选铜设备与生产工艺流程碎矿为三段一闭路流程，碎矿最终粒度为-12mm；碎矿产品经过两段连续磨矿至-200目占70%，再经一次粗选、一次扫选、两次精选获得铜精矿；选铜作业的尾矿经一次磁粗选获得粗精矿，再磨至92%-200目的细度，然后经过两次精选获得铁精矿；精矿脱水为浓密、过滤两段脱水作业，最终产品铜精矿含水14%，铁精矿含水10%”的设计流程，作为一期建设的依据。
特征化学选矿的处理对象与物理选矿相同，但化学选矿法的适应性比物理选矿法强，其分选原理及产品形态均与物理选矿不同。化学选矿的分选原理与传统的冶金过程相似，均利用无机化学、有机化学、物理化学及化工过程的基本原理解决各自的工艺问题。 但化学选矿处理的一般为有用组分含量低、杂质组分和有害组分含量高、组成复杂的难选矿物原料。冶金过程处理的原料为选矿产出的精矿，其有用组分含量高、 杂质和有害组分含量较低，组成较简单。因此，选择具体工艺时，化学选矿常采用不同于冶金过程常用工艺的方法，处理价值较低的矿物原料才能获得一定的经济效益。化学选矿过程只产出化学精矿，冶金过程则产出适于用户使用的金属。化学选矿属于物理选矿和传统冶金之间的过渡性学科，是组成现代矿物工程学的主要部分之一，属于选矿的范畴。1960年国际选矿会议将化学选矿与破碎、筛分、重选、电选、磁选、浮选等并列；法国于1977年将化学选矿定名为湿法化学选矿；化学选矿过程通常涉及矿物的化学热处理、水溶液化学处理和电化学处理等各种作业。其原则流程一般包括原料准备、矿物原料焙烧、矿物浸出、 固液分离、浸出液处理等5个主要作业。但一个具体的化学选矿过程并不一定包括上述全部作业，如有时采用炭浆法、炭浸法、树脂矿浆法、矿浆直接电积法或物理选矿法从浸出矿浆中提取有用组分，即可省去固液分离和净化作业，将浸出、净化和制取化学精矿等作业结合在一起进行。
原料准备包括原料的破碎、筛分、磨矿、分级、配料混匀等作业。目的是将原料碎磨至一定粒度，为后续作业准备细度、浓度合适的矿浆或混合料，以使物料分解更完全。有时需预先用物理选矿法除去某些有害杂质，预先富集有用矿物，使矿物原料与化学药剂配料、混匀，为后续作业创造较有利的条件。焙烧使有用矿物转变为易浸或易于物理分选的形态，使部分杂质分解挥发或转变为难浸的形态，且可改变原料的结构构造，为其进入后续作业作好准备。浸出根据原料性质和工艺要求，使有用组分或杂质组分选择性地溶于浸出溶剂中，使有用组分与杂质组分分离或使有用组分相互分离。可直接浸出矿物原料，也可浸出焙烧后的焙砂、烟尘等物料。通常只浸出含量少的组分，再用相应方法从浸出液和浸出渣中回收有用组分。 难选矿物原料行化学精矿化学选矿的原则流程图固液分离采用沉降倾析、过滤和分级的方法处理浸出矿浆，以获得供后续作业处理的澄清溶液或含少量细矿粒的稀矿浆。此外，固液分离的方法还常用于化学选矿的其他作业，使沉淀悬浮物与溶液分离。 浸出液处理包括浸出液净化和制取化学精矿两部分。采用相应方法使有用组分与杂质组分相互分离，净化富集相应的有用组分，得到有用组分含量较高的净化液。随之从净化液制取化学精矿。一般采用化学沉淀法、金属呈换法、还原沉淀法、电积法和物理选矿法等从浸出液或净化液中沉淀析出化学精矿。
应用化学选矿是处理贫、细、杂等难选矿物原料和使未利用矿产资源资源化的有效方法，其分选效率比物理选矿法高。但选矿过程需消耗大量的化学药剂，对设备材质和固液分离等的要求均比物理选矿高。因此，在通常条件下应尽可能采用现有的物理选矿法处理矿物原料，仅在单独使用物理选矿法无法处理或得不到合理的技术经济指标时，才考虑采用化学选矿工艺。采用化学选矿工艺时，应尽量采用闭路流程，使药剂充分再生回收和水循环使用，以降低药剂消耗和减少环境污染;并应尽可能采用物理选矿和化学选矿的联合流程，采用多种选矿方法处理矿物原料，以便最经济地综合利用矿产资源。
