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色母粒的使用及注意事项：
色母的使用很简单，只要按一定的配比与塑料树脂充分混合，配合各种不同的塑料加工工艺要求，挤出成型即可。
需要注意的是转换颜色时，必须将料斗清洗干净，用原色塑料或添加螺杆清洗剂将机器料筒内残余物料冲洗干净，更换新的过滤网，采用100目以上的过滤网；注意温度是否正确，以防颜色发生变化。
使用色母对产品成本的影响：
多数情况下是这样的。但在有些情况下，使用色母着色反而比使用色粉着色经济，原因是配色师可以通过几种较低价格颜料的组合来达到较高价格颜料的着色效果。
还要考虑以下两种现象：
1.在很多情况下，塑料制品厂家在用色粉配色时选用的颜料并不是最经济的，而由于对颜料不够熟悉，配色时反复试验，造成人力和材料的浪费则非常普遍。使用色母则不存在这个问题。
2.用色母着色的产品和用色粉着色的产品其档次是完全不一样的，其售价也要高出一些，高出的售价往往高于使用色母所增加的成本，所以色母反而能创造“利润”。
从这个角度讲，在有些情况下，使用色母着色比使用色粉着色要来得“经济”。
塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法
1． 产品表面起粒：
主要原因：料筒及模头有杂质；温度不正确；原料在料筒内加热停留时间太长；色母或色粉的分散性未处理好；过滤网已穿孔。
处理方法：把塑机温度调至低于正常温度10-20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。
2． 扩散不均匀：
主要原因：混料不均匀；温度不适当；色母和原料相溶性差；塑机本身塑化效果差；色母投放比例太小。
处理方法：充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。
3． 经常断料
主要原因：温度不正确；原料亲和性差；色母分散太差；色母投放比例太高。
处理方法：把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。
4． 颜色有变化：
主要原因：使用的原材料底色不一致；塑机未清洁干净；所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色；下料门未清洁干净；加工工艺改变；色母或色粉本身有色差；水口料搭配不当；混料机未清洁干净或混料时间未控制好。
处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。
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