失效分析是一门发展中的新兴学科，近年开始从军工向普通企业普及。它一般根据失效模式和现象，通过分析和验证，模拟重现失效的现象，找出失效的原因，挖掘出失效的机理的活动。在提高产品质量，技术开发、改进，产品修复及仲裁失效事故等方面具有很强的实际意义。
金属材料常见有断裂失效、变形失效、腐蚀失效分析和磨损失效四种。
失效分析意义：
1、减少和预防同类机械零件的失效现象重复发生，保障产品质量，提高产品竞争力。
2、分析机械零件失效原因，为事故责任认定、侦破刑事犯罪案件、裁定赔偿责任、保险业务、修改产品质量标准等提供科学依据。
3、为企业技术开发、技术改造提供信息，增加企业产品技术含量，从而获得更大的经济效益。
机械产品的失效是不以人们意志为转移的客观事实。一个机械系统、机械装置、甚至于简单机械零件，一旦失效，轻者丧失原有的功能，严重的甚至造成重大设备与人身伤亡事故，不仅造成重大经济损失而且会产生不良的社会影响。
机械产品的失效一般可分为非断裂失效与断裂失效两大类。非断裂失效一般包括磨损失效、腐蚀失效、变形失效及功能退化失效等。
断裂失效是机械产品主要和具危险性的失效，其分类比较复杂，一般有如下几种：
（1）按断裂机理分为滑移分离、韧窝断裂、蠕变断裂、解理与准解理断裂、沿晶断裂和疲劳断裂；
（2）按断裂路径分为穿晶、沿晶和混晶断裂；
（3）按断裂性质分为韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂。在失效分析实践中大都采用这种分类法。
断裂失效分析是从分析断口的宏观与微观特征入手，确定断裂失效模式，分析研究断口形貌特征与材料组织和性能、零件的受力状态以及环境条件（如温度、介质等）等之间的关系，揭示断裂失效机理、原因与规律，进而采取改进措施与预防对策。
韧性断裂失效分析
韧性断裂又叫延性断裂和塑性断裂，即零件断裂之前，在断裂部位出现较为明显的塑性变形。在工程结构中，韧性断裂一般表现为过载断裂，即零件危险截面处所承受的实际应力超过了材料的屈服强度或强度极限而发生的断裂。
工程材料的显微结构复杂，特定的显微结构在特定的外界条件（如载荷类型与大小，环境温度与介质）下有特定的断裂机理和微观形貌特征。金属零件韧性断裂的机理主要是滑移分离和韧窝断裂。
滑移分离：韧性断裂显著的特征是伴有大量的塑性变形，而塑性变形的普遍机理是滑移，即在韧性断裂前晶体产生大量的滑移。过量的滑移变形会出现滑移分离，其微观形貌有滑移台阶、蛇形花样和涟波等。
韧窝断裂是金属韧性断裂的主要特征。韧窝又称作迭波、孔坑、微孔或微坑等。韧窝是材料在微区范围内塑性变形产生的显微空洞，经形核、长大、聚集，后互连接导致断裂后在断口表面留下的痕迹。
韧窝形貌（SEM） 金属零件韧性断裂失效分析依据：
（1） 断口宏观形貌粗糙，色泽灰暗，呈纤维状；边缘有与零件表面呈45°的剪切唇；断口附近有明显的塑性变形，如残余扭角、挠曲、变粗、缩颈和鼓包等。
（2） 断口上的微观特征主要是韧窝。
