焊接电流为相同直径的碳素钢焊丝的。熔化惰性气体保护焊对接焊缝焊接参数见表钨氩弧焊钨氯弧焊焊接热输入很低，特别适合焊接对过热的各种奧氏体不锈钢。这种方法的主要缺点是生产率较低，成本高，一般只用于焊接以下的薄板或打底焊。钨氯弧焊对接焊缝焊接参数见表埋弧焊埋弧焊是一种深熔，高熔敷率的焊接方法。易于实现射流过渡可以细化熔滴在中加入体积分数为的或的具有较高的经济性，可用来焊接以上的大多数奧氏体不锈钢。埋弧焊具有热输入髙，熔池尺寸大，冷却和凝固速度较低等特点，加剧了合金元素的偏析，使热裂纹倾向加大，同时，在冷却过程中还可能因在敏化温度区间停留时间较长，导致耐皛间腐蚀能力下降。
后节所列的试验曲线腹杆端点垂直杆轴的水平对于受拉腹杆按试件拉杆上的应变片读数反算得到，对于受压腹杆按腹杆应变片读数反算得到。少数工况产生误差的原因主要如下：应变片与主管轴线不完全平行或管壁上3个应变片位置不完全在管件同一截面内，加工误差或安装误差造成试件轴线与千斤顶加载传力方向有偏差或大小不等的倾角。
将第6级荷载记录数据与根据试件拉杆与框架拉杆上的应变片读数反算的荷载值n和根据腹杆及弦杆上应变片读数反算的荷载值n进行比较，见表2-6和表2-7由表中可看出，大部分工况的反算值和荷载记录值吻合良好。从而确定终荷载的取值采用s1-3595-1bmp数据采集系统记录测试数据试验过程中荷载测值为节点试件弦杆右端的油压千斤顶加载值。为校加载的准确性少数工况有若干误差。因此。比较千斤顶荷载记录值与通过应变片反算的荷载值。由油压千斤顶施加在试件弦杆上的荷载通过荷载传感器测读3pe防腐钢管厂家并由计算机记录存储。由于加载时控制节点及加载装置处于弹性范围内。
当弦杆壁厚小到一定程度时，节点可采用腹杆与弦杆通过转动弹簧连接的模型进行分析。腹杆与弦杆在轴线交点处刚性连接有限元模型（模正好介于上述两模型之间，是实际工程结构内力与稳定分析常采用的模型。本章采用刚域模型和刚接模型分析试验中的节点试件。
则宏观上表现为腹杆根部的相对转动，但另一方面，若管壁刚度很大，不仅不会显现上述相对转动，而且使得腹杆的弯曲变形长度相对缩短，呈现节点刚域的特点（图2-。阑城范模式a模式b图2-9相贯节点抗弯刚度的图解说明2.5.2相贯节点抗弯刚度的杆系有限元分析模型相贯节点的变形能力取决于其连接杆件的截面尺寸。油压千斤顶内部不稳定的摩阻力对标定值的影响等。若管壁有足够大的相对变形在腹杆传递的不均匀应力作用下相贯节点采用连接当弦杆壁厚很大时节点可采用腹杆轴线在弦杆内的部分作为刚域的模型进行分析（模。
但都不考虑剪切效应以及轴力对腹杆水平变形的二阶效应。比较理论模型曲线和试验曲线。分别为kk形节点和x形节点试件的有限元分析模型3pe防腐钢管厂家边界条件按试验实际情况模拟2.5.3不同受力组合状态下的弹性抗弯刚度图2-12图2-19的试验曲线可以对试件节点的抗弯刚度作出判断。当节点抗弯刚度较大时，试验曲线弹性段的斜率将大于理论曲线，反之则较小。为了更清楚地表达实测结果。分别2-10和图2-11所示显示了各试件中某一腹杆在各种工况下试件平面内的杆端水平力h垂直杆轴方向）与相应的水平变形△图2-20和图2-21为x形试件腹杆平面外弯曲时的试验曲线（平面外的杆端力q与相应变形与）。图中同时标出了假定腹杆与弦杆刚性连接时所作出的理论模型曲线。理论模型曲线采用前述a和b两种模式将弹性曲线斜率列于表2-8和表2-中实测值取了两对称腹杆试验值的平均值从图表对比中，可以看出以下事实。
受压腹杆则与模式b相近。试件dks略低于模其与dkl的差别详见第2.5.5节的分析，若参照欧洲规范对无侧移刚架节点刚性程度的分类方法计算dks仍可作为全刚性节点，试件sxrsxn腹杆与弦杆的交角为直角腹杆在平面内弯曲时的刚度大多低于模试验表明，相贯节点具有相当抗弯刚度。试件dkl一定条件下能作为全刚性节点轴力性质（拉力或压力）。其中试件dkl的受拉腹杆刚度介于模式a模式b之间dks腹杆杆端弹性变形位于模模式b预测的变形范围内大小及相邻杆件的受力状态对节点抗弯刚度具有一定影响。从表2-8中可以看出试件dk1的前三种工况均显现出腹杆受压时节点刚域性质明显的特征，受拉腹杆轴力值大于受压腹杆轴力值减缓了受压腹杆下方弦杆管壁的转动变形是原因之。
0.08（dks），0.05（sxr），0.035（sxn），突出反映了节点的几何参数对强化后节点刚度的影响，与弹性阶段具有相似的性质2.5.5影响抗弯刚度的构造因素杆件截面几何参数表2-1列出的杆件截面参数中，3组比值即ddt/t对节点抗弯刚度有较大影响。具体影响效应将在第3章讨论。
平面外弯曲时的挠度与模式a挠度的比值总体小于平面内弯曲时的该比值，说明平面外比平面内更接近于刚性连接2.5.4屈服后的抗弯刚度各试件破坏性试验曲线均呈现明显的弹性强化趋势。试验表明，试件腹杆根部截面弯曲屈服，有的发生局部塑性失稳，同时应变测点表明，弦杆节点区局部进入塑性。即使如此，节点仍能维持足够刚度。弦杆弯矩对节点抗弯刚度影响不大。外弯曲的约束程度有所不同。在相同荷载下试件sxr和sn的试验结果表明3pe防腐钢管厂家节点对腹杆在平面内四个试件强化阶段刚度和弹性阶段刚度的比值分别估读为：0.13（dkl）。
节点平面内抗弯刚度减小，交角90时相对小加劲肋的作用本次试验的两个试件sxr和试件sxn，不论加劲与否，在弹性阶段，当腹杆受拉时和不受轴力时，两者差别不大，腹杆受压时，加劲试件的刚度高于未加劲试件。而从屈服后刚度判断。腹杆与弦杆的相交角度试件dks和试件sn提供了典型的比较实例。相贯节点处腹杆与弦杆的轴线交角多在30-60范围内。则交角时若其他条件相同实际结构中加劲试件的刚度高于未加劲试件2.5.6节点抗弯承载力件破坏情况破坏性试验结束后3pe防腐钢管厂家dkl试件受拉腹杆有残余弯曲变形，根部受压一侧发生局部鼓曲，判断为圆管的弹塑性局部失稳，弦杆管壁无可视凹凸变形，焊缝无破坏（图2-。dks试件受拉腹杆有显著残余弯曲变形，根部发生截面椭圆化现象受压腹杆亦有少许残余弯曲变形。
根部发生截面椭圆化现象，其余与snr相同（图2-。也即四个试件虽有弦杆节点区局部进入塑性但试件失效都属于腹杆屈服破坏类型。破坏性质同dkl图2-。根部受压一侧弹塑性局部失稳sxr试件腹杆有显著残余弯曲变形图2-22dkl节点破坏照片图2-23dks节点破坏照片点承载能力分析若腹杆根部弯矩达到杆件截面强度或杆件承载强度所容许的承载力之前，节点约束能够保持其初始约束刚度。弦杆管壁无可视变形与焊缝破坏，但进入塑性后出现弦杆节点区部位的塑性变形防腐钢管厂家。snn试件腹杆有显著残余弯曲变形则认为节点抗弯强度可以满足构件抗弯承载力的要求。本实验试件的腹杆承载力由截面承载强度决定，根据截面限分析，可以确定截面屈服时轴力和弯矩的相互关系，据此作出截面屈服时的腹杆水平承载力的理论预测值。
根据圆管截面推出的限相关关系式当0n/nm=1-1.18（n2（2-当0.65n/nm/m=1.43（1-n截面几乎承受100的塑性限弯矩。试件sxr和sxn破坏性试验时腹杆无轴力。所以，4种试件的水平承载力理论预测值实际都按截面的塑性限弯矩十算。试验表明，在设定的试件几何参数条件下，节点抗弯承载强度可以保证腹杆充分发挥其固有抗弯能力。
试件明显屈服时的水平荷载高于预测值，原因之斜交腹杆相贯线投影截面已接近椭圆，和计算采用的圆管截面相差较大，而腹杆与弦杆正交的sxr，sxn试件则与预测值吻合良好，虽然由于空向相贯线的缘故，腹杆根部的实际承弯机制也不完全等同于圆管截面需要说明的是，本试验中，试件dkl和dks在腹杆根部截面到达屈服限时。腹杆与弦杆斜交的dkl和dks试件图2-图2-图2-19中从图中可以看出用横线分别标于图2-14腹杆轴力与其屈服轴力之比分别为0.04和0.034。
单元每个节点亦有6个度，壳单元与梁单元的连接通过节点度的耦合实现。料实际工程中的钢材为q235钢，节点模型采用根据材性试验测得的材性参数值进行分析计算。格划分由于节点区域的变形性能是考察的，所以对弦，腹杆交界面附近的管壁作网格局部加密处理防腐钢管厂家以减小计算误差（图2-图2-。与实际试验条件保持一致。在平面内的位移模式为二阶。拉杆采用空间三维梁单元单元每个节点有6个度节点弹性及弹塑性抗弯刚度的有限元分析与校验2.6.1有限元模型的建立限单元的选用弦杆和腹杆采用6节点的曲边三角形壳单元（图2-弦杆两端为释放绕y轴转动度和沿x轴平动度的准滑动铰支座，两受压腹杆端部均为端，受拉腹杆与拉杆的连接度除绕z轴转角外均约束，拉杆端部则为仅释放绕z轴转角度的准固定支座。
位移增量。因这两个量均为矢量，所以在判断时，采用向量的范数来进行。计算节点试件时采用了力收敛准则，即fvaluetoer式中，toler为允许相对误差，根据需要的精度取值为0.0是不平衡力。本书采用了l2范数来计算不平衡力防腐钢管厂家即取所有度不平衡力（或力矩）的平方和的平方根。
由于节点试件关于弦杆轴线对称，所以只需取半节点建模计算但要在对称面上施加对称边界条件载处理千斤顶产生的压力分别均匀地施加在弦杆和腹杆的端部横截面上值算法非线性有限元方程组的求解采用修正的牛顿-拉夫逊法。求解非线形方程组是一个不断进行平衡选代，直到终满足收敛准则（或直到达到计算所允许的平衡选代的大数）的过程。如何确定收敛准则对计算结果有很大影响在实际应用中。另外有两种量可作为收敛准则：节点不平衡力。
认为结构在本次迭代中收敛2.6.2有限元分析与试验结果的比较移比较表2-10所列为dkl-5与dks-5试验加载至第4级时腹杆端点垂直杆轴位移的试验实测值与有限元计算值的比较。图2-29和图2-30分别给出了试件dkl和dks腹杆杆端水平力h（垂直杆轴方向）与相应的水平变形△的全过程曲线。牛顿拉夫逊回复力）的平方和的平方根。取其为1.满足上式时当value的值小于1.0时value的值是所加荷载（或所加位移同时给出了采用板壳有限元方法计算得到的杆端水平力一水平变形曲线。表2-11所列为sxr-4与sxn-4试验加载至第6级时腹杆端点垂直杆轴位移的试验实测值与有限元计算值的比较。图2-31和图2-32分别给出了试件skr和sxn腹杆杆端水平力h（垂直杆轴方向）与相应的水平变形△的全过程曲线，同时给出了采用板壳有限元方法计算得到的杆端水平力水平变形曲线从有限元分析与试验的比较可以看出。
图2-34为节点dks的腹杆与弦杆相交处的vonmises应力图。图中应力单位为mpa。从图表中可以看出，有限元计算与试验实测的应力分布趋势和应力数值均吻合较好。表2-13所列为sxn与skr试验加载至第4级时两节点上各三向应变计测点vonmises应力。
所以承载能力有所差别。点区的等效应力比较表2-12所列为dkl-5与dks-5试验分别加载防腐钢管厂家至第4级时两节点上各三向应变计测点vonmises应力。
