一、核心功能
该模块的核心是通过自动化控制，完成从 “浓溶液” 到 “目标浓度溶液” 的转化，并将其按需求精确分配，主要功能包括：
自动稀释：根据预设比例（如浓度、体积比），将浓溶液与稀释剂（如水、缓冲液等）自动混合，生成目标浓度的溶液。 精确计量：通过高精度设备控制稀释后溶液的体积或质量，确保分配量符合设定值。 在线分配：将处理后的溶液实时输送至指定终端（如反应釜、检测池、包装线等），支持连续或批次分配。 实时监测与反馈：通过传感器实时监测浓度、流量、液位等参数，若偏离设定值，系统自动调整，保证稳定性。
二、典型组成部分
模块的结构需根据处理对象（如低粘度 / 高粘度液体、腐蚀性液体等）设计，通常包括以下核心单元：
| 组成单元 | 功能说明 |
|---|---|
| 储液单元 | 包含浓溶液储罐、稀释剂储罐、中间缓冲罐（暂存稀释后溶液），部分带液位传感器，防止空罐或溢出。 |
| 输送与计量单元 | 采用计量泵（如柱塞泵、蠕动泵、齿轮泵） 或质量流量计，精确控制浓溶液和稀释剂的输送量，确保稀释比例精准。 |
| 混合单元 | 通过静态混合器（无运动部件，靠流体自身湍流混合）或动态搅拌器，快速实现浓溶液与稀释剂的均匀混合，避免局部浓度偏差。 |
| 检测与反馈单元 | 集成浓度传感器（如折光仪、密度计）、流量计、pH 传感器等，实时监测稀释后溶液的浓度、流量等参数，并将数据反馈至控制系统。 |
| 分配执行单元 | 由电磁阀、分配阀或机械臂组成，根据指令将计量后的溶液分配至指定位置（如反应容器、检测通道等），支持多通道并行分配。 |
| 控制系统 | 以 PLC（可编程逻辑控制器）、触摸屏或专用软件为核心，可预设稀释比例、分配量、流速等参数，实现全自动运行，也可与上位机（如 MES 系统）联动。 |
三、工作流程
以 “工业生产中原料液的在线稀释与分配” 为例，典型流程如下：
-
参数设定：通过控制系统输入目标浓度（如 10%）、单次分配量（如 50L）、流速（如 10L/min）等参数。
自动取液：系统根据目标浓度计算浓溶液与稀释剂的比例（如 1:9），通过计量泵分别抽取对应量的浓溶液和稀释剂。
混合稀释：两种液体进入混合单元，经静态混合或搅拌后形成均匀的目标浓度溶液，进入中间缓冲罐。
检测与校准：缓冲罐内的浓度传感器实时检测溶液浓度，若偏离目标值（如 10.2%），控制系统自动调整计量泵的流速比例（如减少浓溶液输入），直至浓度达标。
计量分配：达标溶液经计量单元（如质量流量计）精确计量后，由分配阀输送至生产线的反应釜、包装罐等指定终端。
循环 / 结束：若需连续生产，系统重复上述步骤；若达到设定批次量，自动停止并发出提示。
四、关键技术指标
模块的性能取决于以下核心指标，需根据应用场景选择：
精度：计量精度（通常≤±0.1%~±1%，视泵类型而定）、浓度控制精度（≤±0.5%~±2%）； 流量范围：支持的液体处理量（如 0.1mL/min~100L/min，覆盖微量实验到工业大流量场景）； 响应速度：浓度偏离后，系统调整至达标状态的时间（通常≤10 秒，适合高速生产线）； 兼容性：可处理液体的粘度（如≤500cP）、腐蚀性（需选用耐酸碱材质，如 PTFE、316L 不锈钢）； 自动化程度：支持远程控制、数据记录（如对接 LIMS 系统）、故障自诊断（如泵异常报警）。
五、典型应用领域
生物制药：疫苗、生物制剂生产中，对培养基、缓冲液的在线稀释（如将 10 倍浓溶液稀释为工作液）及精准分配至反应罐； 化工生产：反应原料的比例稀释（如将高浓度催化剂按比例稀释后，精准注入反应釜）； 食品饮料：添加剂（如色素、防腐剂）的稀释（降低浓度避免局部过量）与自动分配至混合罐； 环境监测：水样、废液的在线稀释（如高浓度污水稀释至检测仪器量程内），直接联动检测设备； 实验室分析：对标准溶液、样品的快速稀释（如 10 倍、100 倍梯度稀释）与计量分配至检测孔板。六、核心优势
相比传统的 “离线手动稀释 + 人工分配”，该模块的优势显著：
减少人为误差：全程自动化操作，避免手动配比、计量的随机性偏差； 提升效率：实时处理，可与生产线 / 检测设备联动，适合连续化、大批量场景； 保证一致性：同一批次或多批次处理的溶液浓度、分配量偏差极小，满足严苛的质量标准； 节省成本：减少人力投入，降低原料浪费（精准计量避免过量使用）。
总结
在线稀释计量分配模块通过 “自动化控制 + 精准检测 + 实时反馈” 的集成设计，解决了液体处理中 “稀释不均、计量不准、效率低下” 等痛点，是现代化生产和精密实验中提升液体处理质量的关键组件。
