。企业规模、管理水平、危化品性质、技术能力、工艺条件、作业环境、人员素质各不相同，作业现场危化品使用与管理也是千姿百态，笔者总结了10个常见的危化品现场管理盲区和漏洞，这些也是危化品安全检查监管的重点。
1、危化品暂存点多
现场存量多，超过设计的挡板量，同时安全及管理措施不落实到位。
2、员工对危化品特性不清楚
员工并不清楚现场使用的危化品的特性，很多公司对危化品定制了阿拉伯数字代码，叫起来是方便，但员工对数字代码的危险物品的侵害却不甚了解。
3、作业现场管理混乱
笔者在检查时发现，多个企业易燃易爆危险物品就放在高温炉旁，高温将激活危险物品的特性，从而快速挥发，极易造成燃爆事故，同时造成作业环境恶化。有的企业在生产过程中，使用了正己烷、苯等高度危险物品，职业危害严重。。
4、不按安全操作规程作业
安全操作规程是事故总结的教训，但在生产中，不按操作规程作业、违反客观规律和科学常识，造成的事故时有发生，比如，使用有机溶剂擦洗地板引发火灾事故等。
5、防护设施和生产设施不同步
职业卫生防护设施与生产不同步或不符合要求，造成一些群体职业中毒事件和职业病发生。在对某公司作业现场检查时，笔者看到打磨的粉尘滚滚，噪声严重，对面根本不见人。此外，很多机械制造企业，工程防护措施跟不上要求，作业区域狭小，加深了粉尘、噪音等危害。
6、个人防护不符合要求
在一些企业，没有发放劳动防护用品，还有不少企业虽然有防护用品，但不符合防护要求。比如，用纱布口罩代替活性碳口罩等。作业现场有限的防护用品并没有被充分利用，比如员工使用方法不正确，有的怕麻烦就弃用;在调查中，笔者甚至发现在剧毒品作业现场，人员赤膊、光脚穿拖鞋的案例。
7、安全警示不足
危化品作业现场安全提示、警示标识、MSDS等不全是普遍现象。
8、应急救援设施缺乏
不少作业现场没有按规定配置洗眼器、喷淋器、应急药品等应急设施。有的企业甚至连事故应急预案都没有，应急救援知识没有在员工中普及，职业卫生教育空白。
9、无效管理
笔者在某企业检查，车间里的空气质量极差，气味呛人。现场调查工人，问通风设备好不好用回答是好的。问，为什么不用回答怕麻烦。从这里不难看出企业管理的缺憾，虽有安全防护措施，但疏于管理并没有发挥作用。
10、危险废弃物品管理不规范
处理危险废弃物需要费用，企业只认为危化品空桶类是废弃物，对于不断产生的危险废弃物，多数是积累到一定的数量才处理，孰不知，那是一堆定时zd，在放置期间，有可能发生化学反应，引起事故。。
