网带炉是一种以金属网带为输送载体的连续式热处理设备，广泛应用于小件金属制品（如标准件、轴承、五金件等）的退火、淬火、回火、渗碳等工艺。其结构设计围绕 “连续输送、均匀处理、高效适配小件批量生产” 展开，相比箱式炉、推杆炉等设备，在结构上具有独特优势，具体如下：
一、网带输送系统：适配小件连续化生产，传输稳定高效
网带是网带炉最核心的结构部件，直接决定其对小件产品的适配性：
高强度网带设计：网带材质多为耐热合金钢（如 310S、Cr25Ni20），可承受 800-1100℃高温，且网眼密度根据工件尺寸设计（如小件用密网带防掉落，大件用疏网带减重），确保工件在传输过程中不卡顿、不堆积。
无级调速传输：网带由变频电机驱动，传输速度可在 0.1-5m/min 范围内精准调节，配合炉体长度（通常 5-30m），能灵活控制工件在炉内的加热、保温、冷却时间（如轴承滚子渗碳需 6-8 小时，可通过降速实现长时保温）。
连续无间断作业：工件通过上料机构（如振动料斗、人工摆盘）均匀放置在网带上，随网带依次经过各工艺区，无需分批装炉 / 出炉，单条生产线小时处理量可达数千至数万件（如螺栓、螺母等标准件），大幅提升批量生产效率。
二、炉体分区结构：精准控制多段工艺，适配复杂热处理需求
炉体沿网带传输方向分为多个独立功能区，结构上实现 “分段控温、梯度调节”，满足多步骤热处理工艺：
模块化功能分区：典型结构包括：
预热区：将工件从室温缓慢加热至设定温度（如 200-400℃），避免因骤热导致变形（如薄壁件、精密零件）；
加热 / 工艺区：核心处理区（如淬火加热至 850℃、渗碳温度 920℃），配备高密度加热元件（电阻丝、辐射管），确保温度均匀；
保温区：维持设定温度，使工件内部组织充分转变（如奥氏体化、碳氮原子渗透）；
冷却区：根据工艺需求设置（如油冷、水冷、空冷），快速将工件降温至目标温度（如淬火后冷至 200℃以下）。
各区独立控温：每个区域配备单独的温控传感器（热电偶）和加热系统，通过 PLC 实现精准控温，温差可控制在 ±5℃以内（高端设备达 ±3℃），确保不同工艺阶段的温度稳定性。
三、气流循环与密封结构：提升加热均匀性与环境适应性
网带炉通过优化炉内气流和密封设计，解决小件热处理的 “受热不均” 和 “防氧化 / 渗剂泄漏” 问题：
强制热风循环：炉顶或侧部安装高温循环风机，配合导流板使热气流在炉内形成闭环循环，确保网带上下、左右的温度均匀（避免边缘与中心工件温差过大），尤其适合形状复杂的小件（如齿轮、异形件），保证各部位性能一致。
密封与气氛控制：
炉体采用全焊接钢结构，网带进出口设置气封装置（如氮气帘、水封），防止外部空气进入（氧化）或内部保护气氛 / 渗剂泄漏（如渗碳时的甲醇、）；
对于需保护气氛的工艺（如光亮退火），可通过气氛流量计精准控制氮气、氢气等气体的通入量，维持炉内微正压（50-100Pa），确保工件表面光亮无氧化。
四、紧凑化布局与易维护结构：节省空间且降低运维成本
网带炉在结构设计上注重空间利用率和后期维护便利性：
卧式直线布局：炉体沿水平方向延伸，占地面积与产能比更优（如处理小件的小型网带炉仅需 10-20㎡），可灵活嵌入生产线（如与前端冷镦机、后端清洗线衔接），形成 “成型 - 热处理 - 精整” 一体化流程。
模块化可拆卸设计：
网带可通过端部张紧装置快速拆卸更换，减少停机维护时间；
加热元件（如电阻丝、辐射管）采用插拔式安装，便于单独更换损坏部件，降低维修成本；
炉底设置集渣槽（针对渗碳、淬火等工艺），可定期清理废渣，避免杂质堆积影响加热效率。
