连续式铝合金快速固溶炉的结构围绕 “高效加热、稳定输送、精准控温” 三大需求设计，核心部件包括：
分段式加热与保温炉腔
炉体沿输送方向分为 “预热段 - 快速升温段 - 恒温保温段”，各段独立密封且通过导流板衔接，避免热量串流：
预热段：利用保温段的余热预热工件，减少后续升温能耗，同时避免工件因温差过大产生热应力；
快速升温段：高功率加热元件密集布置，配合强力热风循环（风速 2-3m/s），实现工件快速升温；
恒温保温段：加热功率精准调控，炉内温场均匀度≤±3℃，确保溶质原子（如 Mg₂Si、CuAl₂）充分溶解到铝基体中，且不出现晶粒过度长大。
稳定连续输送系统
采用 “变频电机驱动的辊筒输送线”，辊筒间距可根据工件宽度调节（适配 500-2000mm 宽板材 / 型材），且所有辊筒转速同步（偏差≤0.1%），确保工件在炉内匀速移动，无卡顿、无偏移；辊筒表面经耐高温涂层处理（如陶瓷涂层），避免高温下与铝合金粘连，保障工件表面质量。
高精度控温与监测系统
每个加热 / 保温段配备 2-3 组 K 型热电偶（测温精度 ±1℃），实时采集炉内温度，传输至 PLC 中央控制系统，通过 PID 算法自动调节加热功率；部分高端机型配备 “红外在线测温仪”，直接监测工件表面温度，若出现偏差（如温度低于设定值 5℃），系统立即提升对应区域加热功率或降低输送速度，确保固溶质量不达标工件不流入下一环节。
